Vistas: 0 Autor: Editor del sitio Hora de publicación: 2026-04-09 Origen: Sitio
Una preparación previa a la construcción adecuada es la base para garantizar una construcción sin problemas y resultados de alta calidad. Cualquier descuido en esta etapa puede provocar retrasos en la construcción, defectos de calidad o incluso retrabajos.
La superficie base es la base portante de la superficie de EPDM y su calidad afecta directamente la adherencia y durabilidad de la capa de EPDM. Primero, la superficie de la base (generalmente concreto o asfalto) debe ser sólida, plana, limpia y seca. La desviación de la pendiente no debe exceder los 3 mm para asegurar un drenaje adecuado y evitar la acumulación de agua, que puede provocar burbujas o grietas en la capa de EPDM posteriormente. En segundo lugar, limpie a fondo la superficie de la base para eliminar el polvo, las manchas de aceite, los residuos y otras impurezas; Las manchas de aceite se pueden limpiar con un desengrasante profesional y los residuos grandes se deben eliminar manualmente antes del lavado a alta presión. En tercer lugar, verifique si hay grietas, baches o áreas irregulares en la superficie de la base: las grietas pequeñas se pueden rellenar con resina epoxi o polvo de caucho, mientras que los baches grandes deben nivelarse con mortero de cemento y pulirse hasta quedar lisos después del curado. Además, si llueve entre 24 y 48 horas antes de la construcción, se debe retrasar la instalación para garantizar que la superficie de la base esté 100 % seca. Para juntas de expansión en la superficie de la base, aplique sellador y coloque geotextil para amortiguar la tensión y evitar el agrietamiento de la capa de EPDM debido a la expansión y contracción térmica.
La calidad de los granulados y aglutinantes de EPDM es decisiva para el efecto final. Primero, seleccione gránulos de EPDM de alta calidad que cumplan con los estándares nacionales o industriales, asegurando que tengan buena elasticidad, resistencia a los rayos UV y estabilidad del color; Evite el uso de gránulos de calidad inferior con ingredientes impuros, que pueden decolorarse, volverse quebradizos o desgastarse rápidamente después de la construcción. Verifique el lote de producción de los gránulos para asegurarse de que la misma área de construcción utilice gránulos del mismo lote, evitando diferencias de color en la superficie. En segundo lugar, elija un aglutinante de poliuretano (PU) adecuado que combine con los gránulos de EPDM; el aglutinante debe tener una fuerte adherencia, buena resistencia a la intemperie y no contener sustancias tóxicas o nocivas. Antes de su uso, comprobar la vida útil y la calidad del aglutinante para evitar utilizar productos caducados o deteriorados. En tercer lugar, prepare materiales auxiliares como agentes de curado y diluyentes (si es necesario) estrictamente de acuerdo con el plan de construcción y garantice su compatibilidad con el aglutinante y los gránulos de EPDM. Se recomienda realizar una pequeña prueba de muestra antes de la construcción formal para probar el tiempo de curado, la fuerza de unión y el efecto de color de los materiales mezclados.
El entorno de construcción tiene un impacto significativo en el efecto de curado de la capa de EPDM. La temperatura óptima de construcción es de 10 a 35 ℃; cuando la temperatura es inferior a 10 ℃, la velocidad de curado del aglutinante disminuirá, lo que afectará la adhesión; cuando la temperatura es superior a 35 ℃, el aglutinante puede curar demasiado rápido, lo que provoca una mezcla desigual o grietas en la superficie. La humedad relativa no debe exceder el 80% y se debe evitar la construcción en días lluviosos, ventosos o con niebla; Si se pronostica lluvia dentro de las 48 horas posteriores a la construcción, la construcción también debe suspenderse para evitar que el agua de lluvia lave la capa de EPDM no curvada. En cuanto a herramientas, preparar mezcladoras, paletas de acero, raspadores, rodillos, termómetros, balanzas y otros equipos; Compruebe que las herramientas estén limpias e intactas antes de usarlas. Por ejemplo, la mezcladora debe estar libre de materiales residuales de proyectos anteriores para evitar afectar el efecto de mezcla de los gránulos de EPDM y el aglutinante, y la llana debe ser lisa para asegurar la planitud de la superficie pavimentada.
La construcción en sitio es el eslabón central de la construcción de gránulos de EPDM, y cada paso de la operación debe estandarizarse para evitar problemas de calidad como superficies irregulares, mala adherencia y falta de coincidencia de colores.
La proporción de mezcla y el método de mezcla de los gránulos de EPDM y el aglutinante afectan directamente la resistencia y elasticidad de la superficie terminada. Primero, siga estrictamente la proporción de peso recomendada de 4:1 a 6:1 (gránulos de EPDM: aglutinante de PU), que se puede ajustar según el área de aplicación: 5:1 para patios de juegos de jardín de infantes, 6:1 para caminos comunitarios y 4:1 para senderos de centros de rehabilitación y zonas con logotipos/patrones. Utilice una báscula precisa para medir los materiales y evitar proporciones incorrectas, que pueden provocar una adhesión insuficiente o una fragilidad excesiva de la capa de EPDM. En segundo lugar, la secuencia de mezclado debe ser correcta: primero vierta los gránulos de EPDM en la mezcladora, luego agregue gradualmente el aglutinante y revuelva bien durante 2 a 3 minutos (o 3 a 5 minutos según el tipo de aglutinante) hasta que todos los gránulos estén cubiertos uniformemente con el aglutinante, sin aglomeraciones ni partículas sin recubrimiento. Evite revolver excesivamente, lo que puede introducir burbujas de aire y provocar ampollas en la superficie más adelante. En tercer lugar, el material mezclado tiene un tiempo de uso corto (generalmente de 30 a 40 minutos), por lo que solo mezcle la cantidad que pueda usarse dentro del tiempo especificado para evitar el desperdicio de material y la degradación del rendimiento debido al curado prematuro. No mezcle lotes y espere; vierta el material mezclado inmediatamente después de agitar.
La pavimentación debe realizarse de forma continua para garantizar la integridad y planitud de la capa de EPDM. Primero, vierta el material EPDM mezclado sobre la superficie de base preparada y extiéndalo uniformemente con un raspador o llana, controlando el espesor estrictamente de acuerdo con los requisitos de diseño: la capa de amortiguación (si se usa) generalmente tiene un espesor de 5 a 10 mm y la capa superficial tiene un espesor de 10 a 15 mm, y el espesor total cumple con los estándares pertinentes (por ejemplo, no menos de 13 mm para instalaciones deportivas). Para áreas con diferentes colores o patrones, construya en secuencia de acuerdo con el dibujo de diseño y separe las áreas con tiras aislantes para evitar la mezcla de colores. En segundo lugar, después de esparcir, utilice una llana de acero para alisar la superficie, asegurando un espesor uniforme y sin rayones ni irregularidades evidentes; preste especial atención al tratamiento de esquinas y bordes, que deben recortarse manualmente para asegurar compacidad y no ahuecamiento. En tercer lugar, compacte el material pavimentado adecuadamente para mejorar la densidad y la adhesión de la capa de EPDM, pero evite la sobrecompresión, que puede afectar el rendimiento y la elasticidad del drenaje. La compactación debe realizarse en todas las direcciones para asegurar una densidad uniforme.
Para algunas superficies de base (como el hormigón alrededor de piscinas), se debe aplicar una imprimación antes de pavimentar la capa de EPDM para mejorar la adhesión entre la superficie de base y la capa de EPDM. La imprimación debe ser un pegamento de poliuretano de un solo componente, que se puede diluir con un diluyente al 10-15% y aplicarse uniformemente sobre la superficie de la base con una brocha o rodillo. Espere de 5 a 10 horas hasta que la imprimación esté completamente seca antes de continuar con el pavimento de EPDM para evitar una mala adhesión causada por un curado incompleto de la imprimación.
El mantenimiento posterior a la construcción es un vínculo importante para garantizar el efecto de curado y la vida útil de la superficie de EPDM. Un mantenimiento inadecuado puede dañar la superficie no curvada y afectar la calidad final.
El período de curado de la capa de EPDM suele ser de 24 a 48 horas en condiciones normales de temperatura y humedad; si la temperatura es baja o la humedad es alta, el período de curado debe extenderse adecuadamente para asegurar el curado completo del aglutinante. Durante el período de curado, prohíba estrictamente el ingreso de personal, vehículos u objetos pesados al área de construcción para evitar presionar, rayar o dañar la superficie. Coloque señales de advertencia alrededor del área para recordar a las personas que se mantengan alejadas. No rocíe agua ni limpie la superficie durante el curado, ya que esto puede afectar el efecto de unión y la suavidad de la superficie.
Una vez que la capa de EPDM esté completamente curada, realice una inspección exhaustiva: verifique si la superficie es plana, si hay grietas, burbujas, huecos o desprendimiento de partículas; compruebe si el color es uniforme y si existen diferencias de color obvias; pruebe la elasticidad, la resistencia al deslizamiento y la adhesión de la superficie para garantizar que cumple con los requisitos de diseño y las normas pertinentes (por ejemplo, EN 1177 para desempeño de seguridad). Para defectos menores encontrados, repárelos de manera oportuna: para pequeñas burbujas, córtelas, llénelas con material EPDM mezclado y alíselas; para el desprendimiento local de partículas, limpie el área, aplique aglutinante y distribuya los gránulos de EPDM de manera uniforme. En el uso diario, limpie periódicamente la superficie con detergente neutro para eliminar residuos y manchas; Evite el uso de agentes de limpieza corrosivos, que pueden dañar la superficie. Revise la superficie con regularidad para detectar daños y repárela de manera oportuna para evitar que el defecto se expanda.
Se debe dar máxima prioridad a la seguridad y la protección del medio ambiente durante todo el proceso de construcción para garantizar la seguridad del personal de construcción y del medio ambiente.
El personal de construcción debe usar equipo de protección personal, incluidos guantes, máscaras, gafas protectoras y ropa de manga larga, para evitar el contacto directo entre el aglutinante y la piel, que puede causar irritación o alergias. El sitio de construcción debe estar bien ventilado para dispersar los gases nocivos emitidos por el aglutinante y evitar la acumulación de gas, que puede afectar la salud del personal de construcción. Durante el proceso de mezclado y pavimentación, evitar salpicar el ligante en los ojos o la boca; si ocurre, enjuague inmediatamente con abundante agua limpia y busque atención médica si es necesario.
Elija gránulos y aglutinantes de EPDM que cumplan con los estándares de protección ambiental, sin sustancias tóxicas o nocivas, para evitar la contaminación del suelo y las aguas subterráneas. Durante la construcción, recolecte y elimine los desechos de la construcción (como materiales residuales mezclados, materiales de embalaje) de manera centralizada y no los deseche al azar. Evite derramar el aglutinante o los materiales mezclados en el entorno circundante (como pastizales, alcantarillas) para evitar la contaminación ambiental. Después de la construcción, limpie a fondo el sitio de construcción para asegurarse de que no queden materiales residuales ni contaminantes.
La construcción de gránulos de EPDM es un proyecto sistemático que requiere un control estricto de cada eslabón, desde la preparación previa a la construcción, la operación en el sitio hasta el mantenimiento posterior a la construcción. Siguiendo las precauciones anteriores, podemos evitar eficazmente problemas comunes de calidad de la construcción, garantizar que la superficie de EPDM tenga una excelente durabilidad, seguridad y rendimiento estético, y extender su vida útil. El personal de construcción debe cumplir estrictamente las especificaciones de construcción, prestar atención a los detalles y mejorar continuamente la calidad de la construcción para satisfacer las necesidades de diferentes escenarios de aplicación, como parques infantiles, instalaciones deportivas y caminos comunitarios.
