Detalles clave de la construcción de EPDM: procedimientos, control de calidad y precauciones

1. Introducción

EPDM (Monómero de etileno propileno dieno) es un material de caucho sintético formado por la copolimerización de etileno, propileno y una pequeña cantidad de monómeros de dieno. Tiene un rendimiento integral excelente, que incluye una fuerte resistencia a la radiación UV, el ozono, las temperaturas altas y bajas y la corrosión química, así como buena flexibilidad y resistencia a la tracción. En la industria de la construcción, el EPDM se usa ampliamente en sistemas de impermeabilización de techos, campos de ejercicios al aire libre, áreas de actividades infantiles, impermeabilización de sótanos y juntas de expansión de edificios, y se ha convertido en un material importante para garantizar la durabilidad y seguridad de los proyectos de construcción. A diferencia de los materiales de construcción tradicionales, la construcción con EPDM tiene altos requisitos de precisión operativa y control de detalles. El proceso de construcción implica múltiples vínculos, como la preparación del material, el tratamiento de la superficie, la unión, el sellado y el curado. Cada enlace tiene estrictos estándares operativos y detalles clave. Si los detalles de construcción no están en su lugar, fácilmente se producirán peligros ocultos para la calidad, como burbujas en la membrana, fugas en las costuras y aceleración del envejecimiento del material, lo que afectará la vida útil del proyecto y aumentará los costos de mantenimiento.

En la actualidad, todavía existen algunos problemas en la construcción de EPDM en proyectos prácticos, como tratamiento de superficie no estándar, selección inadecuada de materiales de unión, funcionamiento irregular de uniones superpuestas y mantenimiento de curado insuficiente. Estos problemas son causados ​​principalmente por el descuido de los detalles de construcción por parte del personal de construcción. Por lo tanto, es de gran importancia práctica estudiar los detalles clave de la construcción de EPDM, aclarar los estándares operativos de cada enlace y resumir los puntos de control de calidad. Este artículo combina la experiencia práctica de la construcción de EPDM y las normas técnicas relevantes, y se centra en analizar los detalles clave de cada eslabón de la construcción para proporcionar una referencia para la construcción estandarizada de EPDM.

2. Detalles de preparación previa a la construcción

La preparación previa a la construcción es la base de la construcción de EPDM, y la racionalidad y minuciosidad de la preparación afectan directamente el buen progreso de la construcción posterior y la calidad final de la construcción. Los detalles clave de la preparación previa a la construcción incluyen principalmente la preparación de materiales, la preparación de herramientas de construcción, la inspección y tratamiento de la superficie de la base y el control del entorno de construcción.

2.1 Detalles de preparación del material

La selección e inspección de materiales EPDM son los eslabones principales para garantizar la calidad de la construcción. Primero, los materiales EPDM (incluidas membranas, gránulos, adhesivos, selladores, etc.) deben cumplir con los estándares nacionales o industriales pertinentes, y se deben verificar el certificado de calificación del fabricante, el informe de inspección del producto y otros documentos para garantizar que el rendimiento del material cumpla con los requisitos de diseño. Para las membranas de EPDM, es necesario comprobar el espesor, el ancho, la resistencia a la tracción, el alargamiento de rotura y otros indicadores. El espesor común de las membranas para techos es de 1,2 mm a 2,0 mm, y el espesor de los gránulos de pisos para exteriores suele ser de 5 mm a 20 mm según el escenario de aplicación, que debe ser consistente con los requisitos de diseño. En el caso de adhesivos y selladores, deben combinarse especialmente con materiales EPDM para evitar problemas de compatibilidad que conduzcan a un efecto de unión deficiente. Queda terminantemente prohibido el uso de materiales caducados o deteriorados. El almacenamiento de materiales también debe prestar atención a los detalles: los materiales de EPDM deben almacenarse en un almacén fresco, seco y ventilado, evitando la luz solar directa y la lluvia, y la temperatura de almacenamiento debe controlarse entre 5 ℃ y 30 ℃. Los materiales deben colocarse planos y no se deben apilar objetos pesados ​​sobre ellos para evitar deformaciones. Para las membranas autoadhesivas de EPDM, se debe prestar atención a proteger la capa adhesiva para evitar la contaminación.

2.2 Preparación de herramientas de construcción

La selección e inspección de herramientas de construcción afectan directamente la eficiencia de la construcción y la calidad de la operación. Las herramientas de construcción comunes de EPDM incluyen herramientas de medición (cinta métrica, regla de nivel, medidor de espesor), herramientas de corte (cuchillo, cuchillas de alta resistencia, máquina cortadora), herramientas de unión (rodillo, cepillo, raspador), herramientas de limpieza (escoba, aspiradora, lavadora a presión) y herramientas de protección de seguridad (guantes, gafas de seguridad, rodilleras, arnés de protección contra caídas). Antes de la construcción, es necesario comprobar si todas las herramientas están en buenas condiciones: la herramienta de corte debe estar afilada para garantizar que el corte sea plano y libre de rebabas; el rodillo debe estar limpio y libre de residuos para asegurar una presión de unión uniforme; La herramienta de medición debe calibrarse para garantizar la precisión de la medición. Para la construcción a gran escala, también es necesario preparar equipos de mezcla (para mezclar gránulos y aglutinantes de EPDM) y equipos de compactación para garantizar la compacidad de la capa de pavimento.

2.3 Detalles de inspección y tratamiento de la superficie base

La superficie base es la portadora de los materiales EPDM, y su planitud, limpieza y sequedad afectan directamente el efecto de unión de los materiales EPDM. Este vínculo es la clave para prevenir problemas posteriores como burbujas y desprendimientos, y también es uno de los detalles que más fácilmente se descuidan en la construcción.

Primero, se debe inspeccionar la superficie de la base. Para las superficies de base de techos y pisos, el error de planitud no debe exceder los 3 mm por 3 metros y no debe haber protuberancias, depresiones, grietas o baches obvios. Para grietas con un ancho de más de 0,5 mm, se deben rellenar y reparar con selladores especiales y luego alisar. Para la superficie de la base con desniveles, se debe nivelar con mortero de cemento para asegurar la planitud de la superficie de la base. En segundo lugar, la superficie de la base debe estar limpia y libre de polvo, aceite, grasa, partículas sueltas y otras impurezas. Para las manchas de aceite, es necesario utilizar un detergente para limpiarlas, luego enjuagarlas con agua limpia y secarlas bien; Para el polvo y los residuos, se puede limpiar con una escoba, una aspiradora o un limpiador a presión. En tercer lugar, la superficie base debe estar seca. El contenido de humedad de la superficie de la base no debe exceder el 5% (para techos) o el 10% (para pisos). Se puede utilizar un medidor de humedad para detectarlo. Si el contenido de humedad es demasiado alto, afectará la adhesión del adhesivo y provocará el desprendimiento de los materiales EPDM. Es necesario secar la superficie de la base de forma natural o utilizar un equipo de secado hasta que el contenido de humedad cumpla con los requisitos. Además, para la superficie de la base antigua, es necesario eliminar los materiales originales dañados y reparar las piezas dañadas para garantizar la estabilidad de la superficie de la base.

2.4 Control del entorno de construcción

La construcción con EPDM tiene requisitos estrictos sobre el medio ambiente, y el entorno de construcción afecta directamente el efecto de unión y la calidad de curado de los materiales. La temperatura óptima de construcción es de 5 ℃ -35 ℃. Cuando la temperatura es inferior a 5 ℃, la viscosidad del adhesivo disminuye, el efecto de unión es deficiente y el tiempo de curado del material se prolongará; cuando la temperatura es superior a 35 ℃, el adhesivo se curará demasiado rápido, lo que no favorece el ajuste de la posición del material y es fácil que se produzcan burbujas. Además, se debe evitar la construcción en climas lluviosos, ventosos (fuerza del viento superior a 5 niveles) o con nieve. El agua de lluvia afectará la sequedad de la superficie base y la adherencia del adhesivo; El viento fuerte hará que la membrana de EPDM sea difícil de colocar plana y fácil de contaminar. Si la construcción se lleva a cabo en un ambiente húmedo, el tiempo de curado del material debe extenderse adecuadamente para garantizar la fuerza de unión. También es necesario evitar la construcción expuesta a la luz solar directa durante mucho tiempo, para evitar que el material EPDM envejezca y se deforme de antemano.

3. Detalles clave del proceso de construcción de EPDM

El proceso de construcción de EPDM varía ligeramente según el escenario de aplicación (techado, piso, impermeabilización), pero los vínculos principales incluyen medición y corte, colocación y unión, tratamiento de costuras y sellado. Cada eslabón tiene estrictos detalles operativos, y sólo estandarizando la operación se puede garantizar la calidad de la construcción.

3.1 Detalles de medición y corte

Medir y cortar es la premisa para asegurar el ajuste de los materiales EPDM. Antes de cortar, es necesario medir con precisión el área de la superficie de construcción y tener en cuenta el ancho de superposición de las costuras y la longitud reservada en los bordes (generalmente 50 mm-100 mm) para evitar material insuficiente o desperdicio. Al medir, es necesario medir varias veces para garantizar la precisión de los datos, especialmente para superficies de construcción irregulares (como esquinas, raíces de tuberías), primero es necesario hacer una plantilla y luego cortar de acuerdo con la plantilla para garantizar que el material se ajuste perfectamente a la superficie de construcción.

Al cortar membranas de EPDM, se debe utilizar un cuchillo afilado o una máquina cortadora, y el corte debe ser recto y plano, sin rebabas, grietas o cortes desiguales. La velocidad de corte debe ser uniforme para evitar una fuerza excesiva que provoque daños materiales. Para los gránulos de EPDM utilizados en pisos, se deben mezclar con aglutinantes de acuerdo con la proporción especificada (generalmente de 4:1 a 6:1 en peso, según el escenario de aplicación) y agitar bien durante 2 a 3 minutos, y luego usarse inmediatamente para evitar que el aglutinante se cure por adelantado. Cabe señalar que se debe utilizar el mismo lote de gránulos en la misma área de construcción para evitar diferencias de color. Después del corte, los materiales deben clasificarse y colocarse de acuerdo con la secuencia de construcción para evitar confusiones durante la construcción.

3.2 Detalles de colocación y unión

La colocación y la unión son el vínculo principal de la construcción de EPDM, y los detalles clave incluyen el orden de colocación, el control de la presión de unión y el tratamiento de las burbujas de aire.

Para la construcción de techos de EPDM, el orden de colocación debe seguir el principio de 'de menor a mayor, de arriba a abajo', es decir, comenzar a colocar desde la parte baja del techo (como el puerto de drenaje) y luego colocar hacia arriba para garantizar que el flujo de agua pueda fluir suavemente a lo largo de la superficie de la membrana sin acumulación de agua. Para techos de gran superficie, se debe adoptar la colocación de toda la lámina tanto como sea posible para reducir el número de juntas y evitar peligros ocultos de fugas. Durante la colocación, la membrana de EPDM debe colocarse plana, sin arrugas ni pliegues. Si hay arrugas, se debe ajustar a tiempo y no se debe estirar la membrana con fuerza, para evitar reducir la resistencia a la tracción del material y causar grietas en la etapa posterior.

La operación de unión es la clave para garantizar la combinación de los materiales EPDM y la superficie base. Antes de unir, la superficie base y la parte posterior de la membrana de EPDM deben recubrirse uniformemente con un adhesivo especial. El espesor del recubrimiento debe controlarse entre 0,3 mm y 0,5 mm y debe ser uniforme sin que falte recubrimiento ni se acumule. Después de recubrir el adhesivo, es necesario esperar a que el disolvente se volatilice (el tiempo suele ser de 5 a 15 minutos, dependiendo de la temperatura y humedad del ambiente). Cuando el adhesivo de la superficie se vuelve pegajoso pero no pegajoso a la mano, se puede colocar la membrana sobre la superficie base. Después de la colocación, se debe usar un rodillo para enrollar y compactar la membrana desde el centro hacia los alrededores, con una presión de rodamiento de 0,3 MPa-0,5 MPa, para garantizar que la membrana esté estrechamente unida a la superficie de la base y que el aire entre la membrana y la superficie de la base se descargue por completo. Para las membranas autoadhesivas de EPDM, el revestimiento antiadherente se debe retirar lentamente mientras se presiona la membrana sobre la superficie de la base, y se debe utilizar un rodillo para suavizar las burbujas de aire a tiempo.

Para la construcción de suelos de EPDM, la colocación debe realizarse en capas. La capa inferior está pavimentada con gránulos y aglutinantes de EPDM (espesor de 8 mm a 10 mm), que se compacta mecánicamente para garantizar que la compacidad no sea inferior al 95 %, y luego se cura durante 24 horas. La capa superficial se pavimenta con gránulos y aglutinantes de EPDM coloreados (espesor de 5 mm a 10 mm), que se raspa y compacta para garantizar planitud y suavidad, y luego se cura durante 24 horas. Durante el proceso de pavimentación, el espesor debe mantenerse uniforme para cumplir con las normas pertinentes.

3.3 Detalles del tratamiento de las costuras

La costura de los materiales EPDM es el eslabón más débil en la construcción y también es la parte clave propensa a sufrir fugas. La calidad del tratamiento de las costuras determina directamente el efecto impermeable y la vida útil del proyecto. Los detalles clave del tratamiento de las costuras incluyen el control del ancho de superposición, la limpieza de las costuras, el recubrimiento adhesivo y el curado por compactación.

En primer lugar, el ancho de superposición de las uniones debe controlarse estrictamente de acuerdo con los requisitos de diseño, generalmente de 80 mm a 100 mm para techos y de 50 mm a 80 mm para pisos. La parte superpuesta debe ser plana y libre de arrugas, y se debe evitar la posición superpuesta en el puerto de drenaje, las esquinas y otras partes clave. En segundo lugar, antes de unir las costuras, la superficie superpuesta debe limpiarse a fondo para eliminar el polvo, el aceite y otras impurezas, y la superficie debe secarse. Si la superficie está contaminada, el efecto adhesivo se verá seriamente afectado. En tercer lugar, la superficie superpuesta debe recubrirse uniformemente con un adhesivo especial para juntas, y el espesor del recubrimiento debe ser ligeramente mayor que el de la superficie de unión de la base (0,5 mm-0,7 mm), asegurando que el adhesivo cubra toda la superficie superpuesta sin que falte recubrimiento. Después de que el adhesivo se volatilice hasta un estado pegajoso, las dos capas de membranas se presionan entre sí y se utiliza un rodillo de costura para enrollar y compactar la costura desde el centro hacia ambos lados, a fin de garantizar que la costura esté estrechamente unida y el aire se descargue por completo. Después de la compactación, el exceso de adhesivo exprimido de la costura debe rasparse para evitar afectar la apariencia y la construcción posterior. Para proyectos importantes, se puede agregar una cinta de costura o una tira de cubierta curada en la superficie de la costura para mejorar el efecto de sellado de la costura.

Cabe señalar que el tratamiento de la costura debe realizarse de forma continua y no se permite interrumpir la operación a mitad de camino, para evitar que el adhesivo se seque y afecte el efecto de unión. Al mismo tiempo, la costura no debe construirse en clima lluvioso o húmedo para evitar que la humedad entre en la costura y cause una mala unión.

3.4 Detalles del tratamiento de sellado

El tratamiento de sellado está dirigido principalmente a partes clave como el borde del material EPDM, la raíz de la tubería, el puerto de drenaje y la junta de expansión, que son propensas a sufrir fugas de agua. Estas piezas tienen estructuras complejas y es fácil que tengan espacios, por lo que se requiere un tratamiento de sellado estricto.

Para el borde de la membrana de EPDM, después de colocar y unir, el borde debe doblarse hacia arriba entre 50 mm y 100 mm y fijarse con sujetadores especiales (como barras de terminación) y luego sellarse con sellador para evitar que entre agua desde el borde. Para la raíz de la tubería, la membrana de EPDM se debe cortar en forma de 'pétalo' y envolverla alrededor de la raíz de la tubería, la parte superpuesta se debe unir firmemente y el espacio entre la membrana y la raíz de la tubería se debe llenar con sellador para garantizar que no quede ningún espacio. Para el puerto de drenaje, la membrana EPDM se debe colocar en el fondo del puerto de drenaje y la junta entre la membrana y el puerto de drenaje se debe sellar con sellador para garantizar un drenaje suave y sin acumulación de agua. Para las juntas de expansión, se deben usar selladores de EPDM o tiras de EPDM para el relleno, y el relleno debe ser compacto y completo, y la superficie debe ser lisa, para adaptarse a la expansión y contracción del edificio y evitar el agrietamiento del sellador.

4. Detalles del control de calidad de la construcción de EPDM

El control de calidad abarca todo el proceso de construcción de EPDM y los detalles clave del control de calidad incluyen la inspección del proceso, la reinspección del material y la aceptación final.

4.1 Inspección del proceso

En el proceso de construcción, es necesario realizar una inspección en tiempo real de cada enlace para encontrar y resolver problemas a tiempo. Para el tratamiento de la superficie base, una vez finalizado el tratamiento, es necesario inspeccionar la planitud, limpieza y sequedad, y sólo después de pasar la inspección se puede realizar la siguiente construcción. Para el eslabón de medición y corte, es necesario inspeccionar el tamaño y el corte del material para garantizar que cumpla con los requisitos de diseño. Para el enlace de colocación y unión, es necesario inspeccionar el grado de unión entre la membrana y la superficie base, verificar si hay burbujas, arrugas, desprendimientos y otros fenómenos, y si se encuentran burbujas, se deben abrir a tiempo, se debe descargar el aire y luego unir nuevamente. Para el tratamiento de la costura, es necesario inspeccionar el ancho de superposición, la estanqueidad de la unión y el efecto de sellado de la costura, y utilizar una prueba de agua para comprobar si hay fugas. Para la construcción del piso, es necesario inspeccionar el espesor, compacidad y planitud de cada capa, y corregir a tiempo si hay algún incumplimiento.

4.2 Reinspección de materiales

Además de la inspección de los materiales antes de la construcción, se debe realizar una reinspección aleatoria de los materiales durante la construcción para garantizar que el rendimiento de los materiales utilizados en el proceso de construcción sea consistente con el estándar. Para las membranas de EPDM, se puede realizar una inspección aleatoria de la resistencia a la tracción, el alargamiento de rotura y otros indicadores; Para adhesivos y selladores, se pueden realizar inspecciones aleatorias de la viscosidad, el tiempo de curado y la fuerza de unión. Si se encuentran materiales no calificados, se debe dejar de usarlos inmediatamente y reemplazarlos con materiales calificados para evitar afectar la calidad de la construcción.

4.3 Aceptación Definitiva

Una vez finalizada la construcción de EPDM, la aceptación final debe llevarse a cabo de acuerdo con las normas y requisitos de diseño pertinentes. El contenido de aceptación incluye: la planitud de la superficie de construcción, el grado de adherencia del material, la calidad de la costura y la parte de sellado, el espesor del material (para pisos) y el efecto impermeable (para proyectos de impermeabilización y techos). Para proyectos impermeables, se debe realizar una prueba de agua. El tiempo de almacenamiento del agua no debe ser inferior a 24 horas y no debe haber fugas en cada parte. Para proyectos de pisos, se debe inspeccionar la planitud, la resistencia al deslizamiento y la uniformidad del color. Sólo después de que todos los elementos de aceptación estén calificados se podrá entregar el proyecto para su uso. Para los artículos no calificados, la rectificación debe realizarse a tiempo y la reaceptación debe realizarse después de la rectificación hasta que esté calificado.

5. Problemas comunes y soluciones en la construcción con EPDM

En el proceso de construcción de EPDM, debido al descuido de los detalles, a menudo ocurren algunos problemas comunes. Es necesario dominar las causas y soluciones de estos problemas para asegurar la calidad de la construcción.

5.1 Burbujas en la membrana

Las principales causas de la formación de burbujas son: secado insuficiente de la superficie base, contenido excesivo de humedad; volatilización incompleta del disolvente adhesivo al pegar; presión de rodadura desigual, falta de descarga de aire entre la membrana y la superficie de la base. La solución es: para burbujas pequeñas (diámetro inferior a 50 mm), se puede perforar un pequeño orificio con una aguja para descargar el aire, luego inyectar el adhesivo y presionar firmemente con un rodillo; para burbujas grandes (diámetro superior a 50 mm), se debe cortar la membrana, secar nuevamente la superficie de la base, volver a recubrir el adhesivo y luego unir y compactar. Para evitar la aparición de burbujas, es necesario controlar estrictamente la sequedad de la superficie de la base, esperar a que el disolvente adhesivo se volatilice por completo antes de unir y garantizar una presión de laminado uniforme.

5.2 Fugas en las costuras

Las principales causas de fugas en las costuras son: ancho de superposición insuficiente; limpieza incompleta de la superficie superpuesta; revestimiento desigual del adhesivo, revestimiento faltante; compactación insuficiente de la costura. La solución es: reprocesar la costura con fugas, abrir la parte superpuesta, limpiar la superficie a fondo, volver a recubrir el adhesivo, asegurarse de que el ancho de superposición cumpla con los requisitos y luego compactarlo con un rodillo. En caso de fugas graves, se debe reprocesar toda la costura y se puede agregar una cinta de costura para mejorar el efecto de sellado. Para evitar fugas en las costuras, es necesario seguir estrictamente los estándares de tratamiento de costuras y prestar atención a cada detalle de la operación de la costura.

5.3 Desprendimiento de Materiales

Las principales causas del desprendimiento del material son: mala calidad del adhesivo; adhesivo incompatible y material EPDM; secado insuficiente de la superficie base; revestimiento desigual del adhesivo. La solución es: quitar el material desprendido, limpiar la superficie de la base nuevamente, reemplazar con un adhesivo calificado y compatible, volver a cubrir el adhesivo y unirlo, y compactarlo firmemente. Para evitar que el material se desprenda, es necesario seleccionar un adhesivo especial que combine con materiales EPDM, controlar estrictamente la sequedad de la superficie base y garantizar un recubrimiento uniforme del adhesivo.

5.4 Diferencia de color del piso

La principal causa de la diferencia de color es el uso de diferentes lotes de gránulos de EPDM en la misma área de construcción. La solución es: utilizar el mismo lote de gránulos en la misma zona y, si se encuentra una diferencia de color, volver a pavimentar el área local. Para evitar diferencias de color, es necesario planificar el uso de materiales con antelación y asegurarse de que en la misma zona se utilicen gránulos del mismo lote.

6. Precauciones de construcción

Además de los detalles clave anteriores, también se debe prestar atención a las siguientes precauciones en la construcción de EPDM para garantizar la seguridad y la calidad de la construcción:

1. El personal de construcción debe recibir capacitación profesional, estar familiarizado con el desempeño de los materiales EPDM y los estándares de operación de cada eslabón de la construcción y poseer un certificado para trabajar. Durante la construcción, deben usar equipo de protección personal como guantes, gafas de seguridad y rodilleras para evitar lesiones.

2. Durante el proceso de construcción, el sitio de construcción debe mantenerse limpio y ordenado, y los desechos de la construcción deben limpiarse a tiempo para evitar la contaminación del material EPDM y la superficie de la base.

3. El adhesivo y sellador utilizados en la construcción son materiales inflamables y volátiles, por lo que se deben tomar medidas de prevención de incendios en el sitio de construcción y está estrictamente prohibido fumar. Al mismo tiempo, se debe mantener una buena ventilación para evitar la acumulación de gases nocivos.

4. Una vez finalizada la construcción, se debe realizar el mantenimiento del curado. El tiempo de curado suele ser de 72 horas (en condiciones normales de temperatura y humedad). Durante el período de curado, no se deben apilar objetos pesados ​​sobre la superficie de construcción y ningún personal debe pisarla a voluntad para evitar dañar el material EPDM. Si la temperatura es baja o la humedad es alta, el tiempo de curado debe ampliarse adecuadamente.

5. Para la construcción de techos de EPDM, se debe prestar atención a la protección de la membrana durante el proceso de construcción y no se deben utilizar objetos afilados para rayar la membrana para evitar daños. Una vez finalizada la construcción, se deben realizar inspecciones y mantenimiento periódicos para encontrar y resolver problemas a tiempo.

6. En el proceso de transporte y manipulación de materiales, se debe realizar una carga y descarga ligera para evitar daños a la membrana o los gránulos de EPDM. En el caso de membranas autoadhesivas, se debe prestar atención a proteger la capa adhesiva para evitar la contaminación.

7. Conclusión

La construcción con EPDM es un proyecto sistemático con altos requisitos de control de detalles. La calidad de la construcción de EPDM depende de cada vínculo, desde la preparación previa a la construcción hasta el curado posterior a la construcción. La clave para garantizar la calidad de la construcción radica en controlar estrictamente la selección e inspección de materiales, hacer un buen trabajo en el tratamiento de la superficie base, estandarizar los detalles operativos de colocación, unión, unión y sellado, fortalecer el control de calidad del proceso y prestar atención a las precauciones de construcción. Sólo prestando atención a cada detalle en el proceso de construcción, estandarizando el comportamiento operativo y resolviendo los problemas comunes a tiempo se puede aprovechar plenamente el excelente rendimiento de los materiales EPDM, mejorar la durabilidad y estabilidad del proyecto y extender la vida útil del proyecto.

Con el continuo desarrollo de la industria de la construcción, la aplicación de materiales EPDM será cada vez más extensa. Es necesario resumir aún más la experiencia de construcción, mejorar la tecnología de construcción, prestar más atención a los detalles de la construcción y promover el desarrollo estandarizado y de alta calidad de la construcción de EPDM, a fin de brindar garantías más confiables para la seguridad y durabilidad de los proyectos de construcción.