Belangrijke details van EPDM-constructie: procedures, kwaliteitscontrole en voorzorgsmaatregelen

1. Inleiding

EPDM (Ethyleen Propyleen Dieen Monomeer) is een synthetisch rubbermateriaal dat wordt gevormd door de copolymerisatie van ethyleen, propyleen en een kleine hoeveelheid dieenmonomeren. Het heeft uitstekende uitgebreide prestaties, waaronder een sterke weerstand tegen UV-straling, ozon, hoge en lage temperaturen en chemische corrosie, evenals een goede flexibiliteit en treksterkte. In de bouwsector wordt EPDM veel gebruikt in waterdichtingssystemen voor daken, fitnessvelden buiten, activiteitenruimtes voor kinderen, waterdicht maken van kelders en dilatatievoegen van gebouwen, en is het een belangrijk materiaal geworden om de duurzaamheid en veiligheid van bouwprojecten te garanderen. In tegenstelling tot traditionele bouwmaterialen stelt EPDM-constructie hoge eisen aan operationele precisie en detailcontrole. Het bouwproces omvat meerdere schakels, zoals materiaalvoorbereiding, oppervlaktebehandeling, lijmen, afdichten en uitharden. Elke link heeft strikte operationele normen en belangrijke details. Als de constructiedetails niet aanwezig zijn, zal dit gemakkelijk leiden tot verborgen kwaliteitsrisico's zoals membraanborrels, naadlekkage en versnelling van materiaalveroudering, wat de levensduur van het project zal beïnvloeden en de onderhoudskosten zal verhogen.

Momenteel zijn er nog steeds enkele problemen bij de EPDM-constructie in praktische projecten, zoals niet-standaard oppervlaktebehandeling, onjuiste selectie van hechtmaterialen, onregelmatige werking van overlappende naden en onvoldoende uithardingsonderhoud. Deze problemen worden meestal veroorzaakt door het verwaarlozen van constructiedetails door bouwpersoneel. Daarom is het van groot praktisch belang om de belangrijkste details van de EPDM-constructie te bestuderen, de operationele normen van elke schakel te verduidelijken en de kwaliteitscontrolepunten samen te vatten. Dit artikel combineert de praktische ervaring met EPDM-constructie en relevante technische normen, en richt zich op het analyseren van de belangrijkste details van elke bouwschakel om een ​​referentie te bieden voor de gestandaardiseerde constructie van EPDM.

2. Details van voorbereiding vóór de bouw

De voorbereiding vóór de bouw is de basis van de EPDM-constructie, en de rationaliteit en grondigheid van de voorbereiding hebben rechtstreeks invloed op het soepele verloop van de daaropvolgende constructie en de uiteindelijke constructiekwaliteit. De belangrijkste details van de voorbereiding vóór de bouw omvatten voornamelijk materiaalvoorbereiding, voorbereiding van bouwgereedschap, inspectie en behandeling van het basisoppervlak, en controle van de bouwomgeving.

2.1 Details van materiaalvoorbereiding

De selectie en inspectie van EPDM-materialen zijn de belangrijkste schakels om de bouwkwaliteit te garanderen. Ten eerste moeten EPDM-materialen (inclusief membranen, korrels, lijmen, afdichtingsmiddelen, enz.) voldoen aan de relevante nationale of industriële normen, en het kwalificatiecertificaat van de fabrikant, het productinspectierapport en andere documenten moeten worden gecontroleerd om ervoor te zorgen dat de materiaalprestaties voldoen aan de ontwerpvereisten. Voor EPDM-membranen is het noodzakelijk om de dikte, breedte, treksterkte, rek bij breuk en andere indicatoren te controleren. De gebruikelijke dikte van dakmembranen is 1,2 mm - 2,0 mm, en de dikte van korrels voor buitenvloeren is gewoonlijk 5 mm - 20 mm, afhankelijk van het toepassingsscenario, dat consistent moet zijn met de ontwerpvereisten. Voor lijmen en kitten moeten deze speciaal worden afgestemd op EPDM-materialen om compatibiliteitsproblemen te voorkomen die tot een slecht hechteffect leiden. Het is ten strengste verboden om verlopen of beschadigde materialen te gebruiken. Bij de opslag van materialen moet ook op details worden gelet: EPDM-materialen moeten worden opgeslagen in een koel, droog en geventileerd magazijn, waarbij direct zonlicht en regen worden vermeden, en de opslagtemperatuur moet tussen 5 ℃ en 30 ℃ worden gehouden. De materialen moeten plat worden geplaatst en er mogen geen zware voorwerpen op worden gestapeld om vervorming te voorkomen. Bij zelfklevende EPDM-membranen moet aandacht worden besteed aan het beschermen van de lijmlaag om vervuiling te voorkomen.

2.2 Voorbereiding van bouwgereedschap

De selectie en inspectie van bouwgereedschappen heeft een directe invloed op de constructie-efficiëntie en de werkingskwaliteit. Veel voorkomende EPDM-constructiegereedschappen zijn onder meer meetgereedschap (meetlint, waterpasliniaal, diktemeter), snijgereedschap (mes, heavy-duty messen, snijmachine), lijmgereedschap (roller, borstel, schraper), schoonmaakgereedschap (bezem, stofzuiger, hogedrukreiniger) en veiligheidsbeschermingsgereedschap (handschoenen, veiligheidsbril, kniebeschermers, valbeschermingsharnas). Vóór de bouw moet worden gecontroleerd of alle gereedschappen in goede staat zijn: het snijgereedschap moet scherp zijn om ervoor te zorgen dat de snede vlak en braamvrij is; de roller moet schoon en vrij van vuil zijn om een ​​uniforme hechtdruk te garanderen; het meetinstrument moet worden gekalibreerd om de nauwkeurigheid van de meting te garanderen. Voor grootschalige bouw is het ook noodzakelijk om mengapparatuur (voor het mengen van EPDM-korrels en bindmiddelen) en verdichtingsapparatuur te bereiden om de compactheid van de bestratingslaag te garanderen.

2.3 Inspectie en behandelingsdetails van het basisoppervlak

Het basisoppervlak is de drager van EPDM-materialen en de vlakheid, zuiverheid en droogte ervan hebben rechtstreeks invloed op het hechteffect van EPDM-materialen. Deze link is de sleutel tot het voorkomen van latere problemen zoals borrelen en onthechting, en is ook een van de gemakkelijkst te verwaarlozen details in de constructie.

Eerst moet het basisoppervlak worden geïnspecteerd. Voor dak- en vloeroppervlakken mag de vlakheidsfout niet groter zijn dan 3 mm per 3 meter, en er mogen geen duidelijke uitsteeksels, depressies, scheuren of gaten in het oppervlak aanwezig zijn. Voor scheuren met een breedte van meer dan 0,5 mm moeten ze worden opgevuld en gerepareerd met speciale afdichtingsmiddelen en vervolgens worden gladgemaakt. Voor een ondergrond met oneffenheden moet deze worden geëgaliseerd met cementmortel om de vlakheid van de ondergrond te garanderen. Ten tweede moet het basisoppervlak schoon zijn en vrij van stof, olie, vet, losse deeltjes en andere onzuiverheden. Voor olievlekken is het noodzakelijk om een ​​schoonmaakmiddel te gebruiken om ze schoon te maken, ze vervolgens af te spoelen met schoon water en ze grondig te drogen; voor stof en vuil kan het worden gereinigd met een bezem, stofzuiger of hogedrukreiniger. Ten derde moet het basisoppervlak droog zijn. Het vochtgehalte van de ondergrond mag niet hoger zijn dan 5% (voor dakbedekking) of 10% (voor vloeren). Om dit te detecteren kan een vochtmeter worden gebruikt. Een te hoog vochtgehalte beïnvloedt de hechting van de lijm en leidt tot het loslaten van EPDM-materialen. Het is noodzakelijk om de ondergrond op natuurlijke wijze te drogen of droogapparatuur te gebruiken totdat het vochtgehalte aan de eisen voldoet. Bovendien is het voor het oude basisoppervlak noodzakelijk om de originele beschadigde materialen te verwijderen en de beschadigde delen te repareren om de stabiliteit van het basisoppervlak te garanderen.

2.4 Controle van de bouwomgeving

EPDM-constructie stelt strenge eisen aan het milieu en de bouwomgeving heeft rechtstreeks invloed op het hechtingseffect en de uithardingskwaliteit van materialen. De optimale constructietemperatuur is 5℃-35℃. Wanneer de temperatuur lager is dan 5℃, neemt de viscositeit van de lijm af, is het hechteffect slecht en wordt de uithardingstijd van het materiaal verlengd; wanneer de temperatuur hoger is dan 35 ℃, zal de lijm te snel uitharden, wat niet bevorderlijk is voor de aanpassing van de materiaalpositie, en het is gemakkelijk om luchtbellen te produceren. Bovendien moet constructie worden vermeden bij regenachtig, winderig (windkracht groter dan 5 niveaus) of sneeuwweer. Regenwater heeft invloed op de droogte van de ondergrond en de hechting van de lijm; sterke wind zorgt ervoor dat het EPDM-membraan moeilijk plat te leggen is en gemakkelijk vervuild raakt. Als de constructie in een vochtige omgeving wordt uitgevoerd, moet de uithardingstijd van het materiaal op passende wijze worden verlengd om de hechtsterkte te garanderen. Ook is het noodzakelijk om langdurig bouwen in direct zonlicht te vermijden, om te voorkomen dat het EPDM-materiaal vooraf veroudert en vervormt.

3. Belangrijkste details van het EPDM-bouwproces

Het EPDM-constructieproces varieert enigszins afhankelijk van het toepassingsscenario (dakbedekking, vloerbedekking, waterdicht maken), maar de kernelementen omvatten meten en snijden, leggen en lijmen, naadbehandeling en afdichting. Elke schakel heeft strikte operationele details, en alleen door de werking te standaardiseren kan de bouwkwaliteit worden gegarandeerd.

3.1 Meet- en snijdetails

Meten en snijden is het uitgangspunt om de pasvorm van EPDM-materialen te garanderen. Voordat u gaat zagen, is het noodzakelijk om de oppervlakte van het constructieoppervlak nauwkeurig te meten en rekening te houden met de overlappende breedte van de naden en de gereserveerde lengte aan de randen (meestal 50 mm-100 mm) om onvoldoende materiaal of verspilling te voorkomen. Bij het meten is het noodzakelijk om meerdere keren te meten om de nauwkeurigheid van de gegevens te garanderen, vooral bij onregelmatige constructieoppervlakken (zoals hoeken, pijpwortels). Het is noodzakelijk om eerst een sjabloon te maken en vervolgens volgens de sjabloon te snijden om ervoor te zorgen dat het materiaal perfect op het constructieoppervlak past.

Bij het snijden van EPDM-membranen moet een scherp mes of een snijmachine worden gebruikt, en het snijden moet recht en vlak zijn, zonder bramen, scheuren of ongelijkmatige sneden. De snijsnelheid moet uniform zijn om te voorkomen dat overmatige kracht tot materiële schade leidt. Voor EPDM-korrels die in vloeren worden gebruikt, moeten deze worden gemengd met bindmiddelen in de aangegeven verhouding (meestal 4:1 tot 6:1 op gewichtsbasis, afhankelijk van het toepassingsscenario) en gedurende 2-3 minuten grondig worden geroerd, en vervolgens onmiddellijk worden gebruikt om te voorkomen dat het bindmiddel vooraf uithardt. Opgemerkt moet worden dat dezelfde partij korrels in dezelfde bouwruimte moet worden gebruikt om kleurverschillen te voorkomen. Na het snijden moeten de materialen worden gesorteerd en geplaatst volgens de bouwvolgorde om verwarring tijdens de bouw te voorkomen.

3.2 Details over het leggen en verlijmen

Het leggen en lijmen is de kern van de EPDM-constructie, en de belangrijkste details zijn onder meer de volgorde van leggen, de controle van de lijmdruk en de behandeling van luchtbellen.

Voor EPDM-dakconstructies moet de plaatsingsvolgorde het principe volgen van 'van laag naar hoog, van boven naar beneden', dat wil zeggen, beginnen met leggen vanaf het laaggelegen deel van het dak (zoals de afvoerpoort) en vervolgens naar boven leggen om ervoor te zorgen dat de waterstroom soepel langs het membraanoppervlak kan stromen zonder waterophoping. Bij dakbedekking met een groot oppervlak moet het leggen van de gehele plaat zoveel mogelijk worden overgenomen om het aantal naden te verminderen en verborgen lekkagegevaren te voorkomen. Bij het leggen dient het EPDM-membraan vlak gelegd te worden, zonder plooien of vouwen. Als er rimpels zijn, moet dit op tijd worden aangepast en mag het membraan niet met kracht worden uitgerekt, om te voorkomen dat de treksterkte van het materiaal afneemt en in een later stadium scheuren ontstaat.

Het lijmproces is de sleutel tot het garanderen van de combinatie van EPDM-materialen en het basisoppervlak. Vóór het verlijmen moeten de ondergrond en de achterkant van het EPDM-membraan gelijkmatig worden bedekt met een speciale lijm. De laagdikte moet worden gecontroleerd op 0,3 mm - 0,5 mm en moet uniform zijn zonder ontbrekende coating of ophoping. Na het aanbrengen van de lijm moet worden gewacht tot het oplosmiddel is vervluchtigd (de tijd bedraagt ​​gewoonlijk 5-15 minuten, afhankelijk van de temperatuur en vochtigheid van de omgeving). Wanneer de lijm op het oppervlak plakkerig wordt maar niet plakkerig aan de hand, kan het membraan op het basisoppervlak worden gelegd. Na het leggen moet een rol worden gebruikt om het membraan vanuit het midden naar de omgeving te rollen en te verdichten, met een roldruk van 0,3 MPa-0,5 MPa, om ervoor te zorgen dat het membraan nauw verbonden is met het basisoppervlak en dat de lucht tussen het membraan en het basisoppervlak volledig wordt afgevoerd. Bij zelfklevende EPDM-membranen moet de verwijderbare folie langzaam worden afgepeld terwijl het membraan op het basisoppervlak wordt gedrukt, en moet een roller worden gebruikt om luchtbellen op tijd glad te strijken.

Bij EPDM-vloerconstructies dient het leggen in lagen plaats te vinden. De onderste laag is geplaveid met EPDM-korrels en bindmiddelen (dikte 8 mm-10 mm), die mechanisch worden verdicht om ervoor te zorgen dat de compactheid niet minder dan 95% bedraagt, en vervolgens gedurende 24 uur wordt uitgehard. De oppervlaktelaag is geplaveid met gekleurde EPDM-korrels en bindmiddelen (dikte 5 mm-10 mm), die wordt geschraapt en verdicht om vlakheid en gladheid te garanderen, en vervolgens gedurende 24 uur wordt uitgehard. Tijdens het bestratingsproces moet de dikte uniform worden gehouden om aan de relevante normen te voldoen.

3.3 Details van naadbehandeling

De naad van EPDM-materialen is de zwakste schakel in de constructie en is ook het belangrijkste onderdeel dat gevoelig is voor lekkage. De kwaliteit van de naadbehandeling bepaalt rechtstreeks het waterdichte effect en de levensduur van het project. De belangrijkste details van naadbehandeling zijn onder meer controle van de overlappende breedte, naadreiniging, lijmcoating en verdichtingsuitharding.

Ten eerste moet de overlappende breedte van de naden strikt worden gecontroleerd volgens de ontwerpvereisten, meestal 80 mm-100 mm voor dakbedekking en 50 mm-80 mm voor vloeren. Het overlappende deel moet vlak en kreukvrij zijn en de overlappende positie moet worden vermeden bij de afvoerpoort, hoek en andere belangrijke onderdelen. Ten tweede moet vóór het verbinden van de naden het overlappende oppervlak grondig worden gereinigd om stof, olie en andere onzuiverheden te verwijderen, en moet het oppervlak worden gedroogd. Als de ondergrond verontreinigd is, wordt de hechtingswerking ernstig aangetast. Ten derde moet het overlappende oppervlak gelijkmatig worden gecoat met een speciale naadkleefstof, en de laagdikte moet iets dikker zijn dan die van de basisoppervlaktebinding (0,5 mm - 0,7 mm), zodat de lijm het gehele overlappende oppervlak bedekt zonder de coating te missen. Nadat de lijm is vervluchtigd tot de kleverige toestand, worden de twee lagen membranen tegen elkaar gedrukt en wordt een naadroller gebruikt om de naad vanuit het midden naar beide zijden te rollen en te verdichten, om ervoor te zorgen dat de naad nauw met elkaar verbonden is en de lucht volledig wordt afgevoerd. Na het verdichten moet de overtollige lijm die uit de naad is geperst, worden afgeschraapt om het uiterlijk en de daaropvolgende constructie niet te beïnvloeden. Voor belangrijke projecten kan een naadtape of uitgeharde afdekstrip op het oppervlak van de naad worden aangebracht om het afdichtende effect van de naad te versterken.

Opgemerkt moet worden dat de naadbehandeling continu moet worden uitgevoerd en dat het niet toegestaan ​​is om de bewerking halverwege te onderbreken, om uitharding van de lijm te voorkomen en het hechtingseffect te beïnvloeden. Tegelijkertijd mag de naad niet worden aangebracht bij regenachtig of vochtig weer om te voorkomen dat vocht de naad binnendringt en een slechte hechting veroorzaakt.

3.4 Details van afdichtingsbehandeling

De afdichtingsbehandeling is voornamelijk gericht op de belangrijkste onderdelen, zoals de rand van het EPDM-materiaal, de pijpwortel, de afvoerpoort en de dilatatievoeg, die gevoelig zijn voor waterlekkage. Deze onderdelen hebben complexe structuren en er ontstaan ​​gemakkelijk gaten, dus een strikte afdichtingsbehandeling is vereist.

Voor de rand van het EPDM-membraan moet de rand na het leggen en verlijmen 50 mm-100 mm worden opgevouwen en worden vastgezet met speciale bevestigingsmiddelen (zoals eindstaven) en vervolgens worden afgedicht met kit om te voorkomen dat er water via de rand binnendringt. Voor de pijpwortel moet het EPDM-membraan in de vorm van een 'bloemblad' worden gesneden en rond de pijpwortel worden gewikkeld, het overlappende deel moet stevig worden vastgelijmd en de opening tussen het membraan en de pijpwortel moet worden opgevuld met kit om ervoor te zorgen dat er geen opening is. Voor de afvoerpoort moet het EPDM-membraan op de bodem van de afvoerpoort worden gelegd en moet de verbinding tussen het membraan en de afvoerpoort worden afgedicht met kit om een ​​soepele afvoer en geen waterophoping te garanderen. Voor dilatatievoegen moeten EPDM-kitten of EPDM-strips worden gebruikt voor het vullen, en de vulling moet compact en vol zijn, en het oppervlak moet glad zijn, om zich aan te passen aan de uitzetting en krimp van het gebouw en om scheuren van de kit te voorkomen.

4. Details van de kwaliteitscontrole van de EPDM-constructie

Kwaliteitscontrole loopt door het gehele EPDM-constructieproces en de belangrijkste details van kwaliteitscontrole omvatten procesinspectie, herinspectie van materialen en definitieve acceptatie.

4.1 Procesinspectie

Tijdens het bouwproces is het noodzakelijk om realtime inspectie van elke link uit te voeren om problemen op tijd te vinden en op te lossen. Voor de basisoppervlaktebehandeling is het, nadat de behandeling is voltooid, noodzakelijk om de vlakheid, netheid en droogheid te inspecteren, en pas nadat de inspectie is geslaagd, kan de volgende constructie worden uitgevoerd. Voor de meet- en snijschakel is het noodzakelijk om de maat en snede van het materiaal te inspecteren om er zeker van te zijn dat het aan de ontwerpvereisten voldoet. Voor de leg- en hechtverbinding is het noodzakelijk om de mate van hechting tussen het membraan en het basisoppervlak te inspecteren, te controleren of er luchtbellen, rimpels, onthechting en andere verschijnselen zijn, en als er luchtbellen worden gevonden, moeten deze op tijd worden opengesneden, de lucht moet worden afgevoerd en vervolgens opnieuw worden gebonden. Voor de naadbehandeling is het noodzakelijk om de overlappende breedte, de hechtdichtheid en de afdichtende werking van de naad te inspecteren en een watertest te gebruiken om te controleren of er sprake is van lekkage. Voor de vloerconstructie is het noodzakelijk om de dikte, compactheid en vlakheid van elke laag te inspecteren en tijdig bij te sturen als er sprake is van niet-naleving.

4.2 Materiaalherinspectie

Naast de inspectie van materialen vóór de bouw, moet tijdens de bouw een willekeurige herinspectie van materialen worden uitgevoerd om ervoor te zorgen dat de prestaties van de materialen die in het bouwproces worden gebruikt, consistent zijn met de norm. Voor EPDM-membranen kan een willekeurige inspectie worden uitgevoerd op treksterkte, rek bij breuk en andere indicatoren; Voor lijmen en kitten kan steekproefsgewijs de viscositeit, uithardingstijd en hechtsterkte worden gecontroleerd. Als er niet-gekwalificeerde materialen worden aangetroffen, moet het gebruik ervan onmiddellijk worden gestaakt en worden vervangen door gekwalificeerde materialen om te voorkomen dat de constructiekwaliteit wordt aangetast.

4.3 Definitieve aanvaarding

Na voltooiing van de EPDM-constructie moet de definitieve acceptatie worden uitgevoerd in overeenstemming met relevante normen en ontwerpvereisten. De acceptatie-inhoud omvat: de vlakheid van het constructieoppervlak, de hechtingsgraad van het materiaal, de kwaliteit van de naad en het afdichtingsgedeelte, de dikte van het materiaal (voor vloeren) en het waterdichte effect (voor dak- en waterdichtingsprojecten). Voor waterdichte projecten dient een watertest te worden uitgevoerd. De wateropslagtijd mag niet minder dan 24 uur bedragen en er mag geen lekkage in elk onderdeel zijn. Bij vloerprojecten moeten de vlakheid, stroefheid en kleuruniformiteit worden geïnspecteerd. Pas nadat alle acceptatieartikelen zijn gekwalificeerd, kan het project voor gebruik worden opgeleverd. Voor niet-gekwalificeerde artikelen moet de rectificatie tijdig worden uitgevoerd en moet de heracceptatie na de rectificatie worden uitgevoerd totdat deze is gekwalificeerd.

5. Veelvoorkomende problemen en oplossingen in de EPDM-constructie

Tijdens het proces van EPDM-constructie doen zich, als gevolg van het verwaarlozen van details, vaak enkele veelvoorkomende problemen voor. Het is noodzakelijk om de oorzaken en oplossingen van deze problemen onder de knie te krijgen om de bouwkwaliteit te garanderen.

5.1 Bellen in het membraan

De belangrijkste oorzaken van luchtbellen zijn: onvoldoende droging van het basisoppervlak, overmatig vochtgehalte; onvolledige verdamping van het lijmoplosmiddel tijdens het lijmen; ongelijkmatige roldruk, onvermogen om de lucht tussen het membraan en het basisoppervlak af te voeren. De oplossing is: voor kleine belletjes (diameter minder dan 50 mm) kan met een naald een klein gaatje worden geprikt om de lucht te laten ontsnappen, vervolgens de lijm injecteren en stevig aandrukken met een roller; voor grote bellen (diameter groter dan 50 mm) moet het membraan worden opengesneden, het basisoppervlak opnieuw worden gedroogd, de lijm opnieuw worden gecoat en vervolgens worden verlijmd en verdicht. Om het optreden van luchtbellen te voorkomen, is het noodzakelijk om de droogheid van het basisoppervlak strikt te controleren, te wachten tot het lijmoplosmiddel volledig is vervluchtigd voordat het wordt verlijmd, en om een ​​uniforme roldruk te garanderen.

5.2 Naadlekkage

De belangrijkste oorzaken van naadlekkage zijn: onvoldoende overlapbreedte; onvolledige reiniging van het overlappende oppervlak; ongelijkmatige coating van de lijm, ontbrekende coating; onvoldoende verdichting van de naad. De oplossing is: de lekkende naad opnieuw bewerken, het overlappende deel opensnijden, het oppervlak grondig reinigen, de lijm opnieuw aanbrengen, ervoor zorgen dat de overlappingsbreedte aan de eisen voldoet en vervolgens met een rol aandrukken. Bij ernstige lekkage moet de gehele naad opnieuw worden verwerkt en kan een naadtape worden toegevoegd om het afdichtende effect te vergroten. Om naadlekkage te voorkomen, is het noodzakelijk om de naadbehandelingsnormen strikt te volgen en aandacht te besteden aan elk detail van de naadwerking.

5.3 Materiaalonthechting

De belangrijkste oorzaken van materiaalloslating zijn: slechte kwaliteit van de lijm; incompatibel lijm- en EPDM-materiaal; onvoldoende droging van het basisoppervlak; ongelijkmatige coating van de lijm. De oplossing is: het losgekomen materiaal verwijderen, het basisoppervlak opnieuw reinigen, vervangen door een gekwalificeerde en compatibele lijm, de lijm opnieuw aanbrengen en verlijmen, en stevig verdichten. Om materiaalloslating te voorkomen, is het noodzakelijk om een ​​speciale lijm te kiezen die past bij EPDM-materialen, de droogheid van het basisoppervlak strikt te controleren en een uniforme coating van de lijm te garanderen.

5.4 Kleurverschil van vloeren

De voornaamste oorzaak van kleurverschil is het gebruik van verschillende partijen EPDM-granulaat in dezelfde bouwruimte. De oplossing is: gebruik dezelfde batch korrels op dezelfde plek en als er kleurverschillen worden geconstateerd, moet je de betreffende plek opnieuw bestraten. Om kleurverschil te voorkomen is het noodzakelijk om het materiaalgebruik vooraf te plannen en ervoor te zorgen dat in dezelfde ruimte granulaat uit dezelfde batch wordt gebruikt.

6. Bouwvoorzorgsmaatregelen

Naast de bovenstaande belangrijke details moet er bij de EPDM-constructie ook op de volgende voorzorgsmaatregelen worden gelet om de veiligheid en kwaliteit van de constructie te garanderen:

1. Bouwpersoneel moet een professionele opleiding volgen, bekend zijn met de prestaties van EPDM-materialen en de werkingsnormen van elke bouwschakel, en in het bezit zijn van een certificaat om te mogen werken. Tijdens de bouw moeten ze persoonlijke beschermingsmiddelen dragen, zoals handschoenen, een veiligheidsbril en kniebeschermers om letsel te voorkomen.

2. Tijdens het bouwproces moet de bouwplaats schoon en netjes worden gehouden en moet het bouwafval op tijd worden opgeruimd om verontreiniging van het EPDM-materiaal en het basisoppervlak te voorkomen.

3. De in de bouw gebruikte lijm en kit zijn brandbare en vluchtige materialen. Daarom moeten op de bouwplaats brandpreventiemaatregelen worden genomen en is roken ten strengste verboden. Tegelijkertijd moet een goede ventilatie worden gehandhaafd om de ophoping van schadelijke gassen te voorkomen.

4. Na voltooiing van de constructie moet uithardingsonderhoud worden uitgevoerd. De uithardingstijd bedraagt ​​doorgaans 72 uur (bij normale temperatuur en vochtigheid). Tijdens de uithardingsperiode mogen er geen zware voorwerpen op het constructieoppervlak worden gestapeld en mag er geen personeel op staan ​​om schade aan het EPDM-materiaal te voorkomen. Als de temperatuur laag is of de luchtvochtigheid hoog, moet de uithardingstijd op passende wijze worden verlengd.

5. Bij EPDM-dakconstructies moet tijdens het bouwproces aandacht worden besteed aan de bescherming van het membraan en mogen er geen scherpe voorwerpen worden gebruikt om het membraan te bekrassen om schade te voorkomen. Na voltooiing van de bouw moeten regelmatige inspecties en onderhoud worden uitgevoerd om problemen tijdig te kunnen opsporen en oplossen.

6. Tijdens het transport en de verwerking van materialen moet licht laden en lossen worden uitgevoerd om schade aan het EPDM-membraan of de korrels te voorkomen. Bij zelfklevende membranen moet aandacht worden besteed aan het beschermen van de lijmlaag om vervuiling te voorkomen.

7. Conclusie

EPDM-constructie is een systematisch project met hoge eisen aan detailcontrole. De kwaliteit van de EPDM-constructie hangt af van elke schakel, van de voorbereiding vóór de bouw tot het uitharden na de bouw. De sleutel tot het waarborgen van de constructiekwaliteit ligt in het strikt controleren van de materiaalkeuze en -inspectie, het goed uitvoeren van de behandeling van het basisoppervlak, het standaardiseren van de bedieningsdetails van leggen, lijmen, naden en afdichtingen, het versterken van de proceskwaliteitscontrole en het besteden van aandacht aan constructievoorzorgsmaatregelen. Alleen door aandacht te besteden aan elk detail in het bouwproces, het bedieningsgedrag te standaardiseren en de veelvoorkomende problemen op tijd op te lossen, kunnen de uitstekende prestaties van EPDM-materialen volledig worden benut, de duurzaamheid en stabiliteit van het project worden verbeterd en de levensduur van het project worden verlengd.

Met de voortdurende ontwikkeling van de bouwsector zal de toepassing van EPDM-materialen steeds uitgebreider worden. Het is noodzakelijk om de bouwervaring verder samen te vatten, de bouwtechnologie te verbeteren, meer aandacht te besteden aan de details van de constructie en de gestandaardiseerde en hoogwaardige ontwikkeling van EPDM-constructie te bevorderen, om zo een betrouwbaardere garantie te bieden voor de veiligheid en duurzaamheid van bouwprojecten.