Détails clés de la construction en EPDM : procédures, contrôle qualité et précautions

1. Introduction

L'EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer) est un matériau en caoutchouc synthétique formé par la copolymérisation d'éthylène, de propylène et d'une petite quantité de monomères diènes. Il présente d'excellentes performances globales, notamment une forte résistance aux rayons UV, à l'ozone, aux températures élevées et basses et à la corrosion chimique, ainsi qu'une bonne flexibilité et résistance à la traction. Dans l'industrie de la construction, l'EPDM est largement utilisé dans les systèmes d'étanchéité des toitures, les terrains de fitness extérieurs, les zones d'activités pour enfants, l'imperméabilisation des sous-sols et les joints de dilatation des bâtiments, et est devenu un matériau important pour assurer la durabilité et la sécurité des projets de construction. Contrairement aux matériaux de construction traditionnels, la construction EPDM impose des exigences élevées en matière de précision opérationnelle et de contrôle des détails. Le processus de construction implique plusieurs maillons tels que la préparation des matériaux, le traitement de surface, le collage, le scellement et le durcissement. Chaque lien a des normes opérationnelles strictes et des détails clés. Si les détails de construction ne sont pas en place, cela entraînera facilement des dangers cachés tels que des bulles de membrane, des fuites de joints et une accélération du vieillissement des matériaux, ce qui affectera la durée de vie du projet et augmentera les coûts de maintenance.

À l'heure actuelle, il existe encore certains problèmes dans la construction en EPDM dans des projets pratiques, tels qu'un traitement de surface non standard, une sélection inappropriée de matériaux de liaison, un fonctionnement irrégulier des joints qui se chevauchent et un entretien de durcissement insuffisant. Ces problèmes sont principalement causés par la négligence des détails de construction par le personnel de construction. Par conséquent, il est d'une grande importance pratique d'étudier les détails clés de la construction de l'EPDM, de clarifier les normes opérationnelles de chaque lien et de résumer les points de contrôle qualité. Cet article combine l'expérience pratique de la construction EPDM et les normes techniques pertinentes, et se concentre sur l'analyse des détails clés de chaque maillon de construction afin de fournir une référence pour la construction standardisée de l'EPDM.

2. Détails de préparation avant la construction

La préparation avant la construction est la base de la construction en EPDM, et la rationalité et la minutie de la préparation affectent directement le bon déroulement de la construction ultérieure et la qualité finale de la construction. Les détails clés de la préparation avant la construction comprennent principalement la préparation des matériaux, la préparation des outils de construction, l'inspection et le traitement de la surface de base et le contrôle de l'environnement de construction.

2.1 Détails de préparation du matériau

La sélection et l’inspection des matériaux EPDM sont les principaux maillons pour garantir la qualité de la construction. Premièrement, les matériaux EPDM (y compris les membranes, les granulés, les adhésifs, les produits d'étanchéité, etc.) doivent répondre aux normes nationales ou industrielles pertinentes, et le certificat de qualification du fabricant, le rapport d'inspection du produit et d'autres documents doivent être vérifiés pour garantir que les performances du matériau répondent aux exigences de conception. Pour les membranes EPDM, il est nécessaire de vérifier l'épaisseur, la largeur, la résistance à la traction, l'allongement à la rupture et d'autres indicateurs. L'épaisseur courante des membranes de toiture est de 1,2 mm à 2,0 mm et l'épaisseur des granulés de revêtement de sol extérieur est généralement de 5 mm à 20 mm selon le scénario d'application, qui doit être conforme aux exigences de conception. Pour les adhésifs et les mastics, ils doivent être spécialement adaptés aux matériaux EPDM pour éviter les problèmes de compatibilité conduisant à un mauvais effet de liaison. Il est strictement interdit d’utiliser du matériel périmé ou détérioré. Le stockage des matériaux doit également prêter attention aux détails : les matériaux EPDM doivent être stockés dans un entrepôt frais, sec et ventilé, évitant la lumière directe du soleil et la pluie, et la température de stockage doit être contrôlée entre 5 ℃ et 30 ℃. Les matériaux doivent être placés à plat et aucun objet lourd ne doit être empilé dessus pour éviter toute déformation. Pour les membranes EPDM autocollantes, il convient de veiller à protéger la couche adhésive pour éviter toute contamination.

2.2 Préparation des outils de construction

La sélection et l'inspection des outils de construction affectent directement l'efficacité de la construction et la qualité de l'exploitation. Les outils de construction courants en EPDM comprennent les outils de mesure (ruban à mesurer, règle de niveau, jauge d'épaisseur), les outils de coupe (couteau utilitaire, lames robustes, machine de découpe), les outils de collage (rouleau, brosse, grattoir), les outils de nettoyage (balai, aspirateur, nettoyeur haute pression) et les outils de protection de sécurité (gants, lunettes de sécurité, genouillères, harnais de protection contre les chutes). Avant la construction, il est nécessaire de vérifier si tous les outils sont en bon état : l'outil de coupe doit être tranchant pour garantir que la coupe est plate et sans bavures ; le rouleau doit être propre et exempt de débris pour garantir une pression de liaison uniforme ; l'outil de mesure doit être calibré pour garantir l'exactitude de la mesure. Pour les constructions à grande échelle, il est également nécessaire de préparer des équipements de mélange (pour mélanger les granulés EPDM et les liants) et des équipements de compactage pour assurer la compacité de la couche de pavage.

2.3 Détails de l'inspection et du traitement de la surface de base

La surface de base est le support des matériaux EPDM, et sa planéité, sa propreté et sa sécheresse affectent directement l'effet de liaison des matériaux EPDM. Ce lien est la clé pour éviter des problèmes ultérieurs tels que le bouillonnement et le détachement, et constitue également l’un des détails les plus facilement négligés dans la construction.

Tout d'abord, la surface de base doit être inspectée. Pour les surfaces de base des toitures et des revêtements de sol, l'erreur de planéité ne doit pas dépasser 3 mm par 3 mètres et il ne doit y avoir aucune saillie, dépression, fissure ou nid-de-poule évident. Pour les fissures d'une largeur supérieure à 0,5 mm, elles doivent être comblées et réparées avec des mastics spéciaux, puis lissées. Pour la surface de base présentant des irrégularités, elle doit être nivelée avec du mortier de ciment pour assurer la planéité de la surface de base. Deuxièmement, la surface de base doit être propre et exempte de poussière, d’huile, de graisse, de particules libres et autres impuretés. Pour les taches d'huile, il est nécessaire d'utiliser un détergent pour les nettoyer, puis de les rincer à l'eau claire et de les sécher soigneusement ; pour la poussière et les débris, il peut être nettoyé avec un balai, un aspirateur ou un nettoyeur haute pression. Troisièmement, la surface de base doit être sèche. La teneur en humidité de la surface de base ne doit pas dépasser 5 % (pour la toiture) ou 10 % (pour le revêtement de sol). Un humidimètre peut être utilisé pour le détecter. Si la teneur en humidité est trop élevée, cela affectera l’adhérence de l’adhésif et entraînera le détachement des matériaux EPDM. Il est nécessaire de sécher naturellement la surface de base ou d'utiliser un équipement de séchage jusqu'à ce que la teneur en humidité réponde aux exigences. De plus, pour l'ancienne surface de base, il est nécessaire de retirer les matériaux endommagés d'origine et de réparer les pièces endommagées pour assurer la stabilité de la surface de base.

2.4 Contrôle de l'environnement de construction

La construction en EPDM a des exigences strictes en matière d'environnement, et l'environnement de construction affecte directement l'effet de liaison et la qualité de durcissement des matériaux. La température de construction optimale est de 5℃-35℃. Lorsque la température est inférieure à 5 ℃, la viscosité de l'adhésif diminue, l'effet de liaison est médiocre et le temps de durcissement du matériau sera prolongé ; lorsque la température est supérieure à 35 ℃, l'adhésif durcira trop rapidement, ce qui ne favorise pas l'ajustement de la position du matériau, et il est facile de produire des bulles. De plus, les travaux de construction doivent être évités par temps pluvieux, venteux (force du vent supérieure à 5 niveaux) ou neigeux. L'eau de pluie affectera la sécheresse de la surface de base et l'adhérence de l'adhésif ; un vent fort rendra la membrane EPDM difficile à poser à plat et facile à contaminer. Si la construction est réalisée dans un environnement humide, le temps de durcissement du matériau doit être prolongé de manière appropriée pour garantir la force de liaison. Il est également nécessaire d'éviter les constructions exposées à la lumière directe du soleil pendant une longue période, afin d'éviter que le matériau EPDM ne vieillisse et ne se déforme par avance.

3. Détails clés du processus de construction EPDM

Le processus de construction de l'EPDM varie légèrement en fonction du scénario d'application (toiture, revêtement de sol, imperméabilisation), mais les liens essentiels incluent la mesure et la découpe, la pose et le collage, le traitement des joints et l'étanchéité. Chaque lien a des détails opérationnels stricts, et ce n'est qu'en standardisant le fonctionnement que la qualité de la construction peut être garantie.

3.1 Détails de mesure et de coupe

La mesure et la découpe sont la condition préalable pour garantir l'ajustement des matériaux EPDM. Avant de couper, il est nécessaire de mesurer avec précision la superficie de la surface de construction et de prendre en compte la largeur de chevauchement des coutures et la longueur réservée sur les bords (généralement 50 mm à 100 mm) pour éviter une insuffisance de matériau ou un gaspillage. Lors de la mesure, il est nécessaire de mesurer plusieurs fois pour garantir l'exactitude des données, en particulier pour les surfaces de construction irrégulières (telles que les coins, les racines des tuyaux), il est nécessaire de créer d'abord un modèle, puis de le couper selon le modèle pour garantir que le matériau s'adapte parfaitement à la surface de construction.

Lors de la découpe des membranes EPDM, un couteau bien aiguisé ou une machine de découpe doit être utilisé, et la coupe doit être droite et plate, sans bavures, fissures ou coupes inégales. La vitesse de coupe doit être uniforme pour éviter une force excessive entraînant des dommages matériels. Pour les granulés EPDM utilisés dans les revêtements de sol, ils doivent être mélangés avec des liants selon le rapport spécifié (généralement 4:1 à 6:1 en poids, selon le scénario d'application) et soigneusement agités pendant 2 à 3 minutes, puis utilisés immédiatement pour éviter que le liant ne durcisse à l'avance. Il est à noter que le même lot de granulés doit être utilisé dans la même zone de construction pour éviter les différences de couleur. Après la découpe, les matériaux doivent être triés et placés selon la séquence de construction pour éviter toute confusion pendant la construction.

3.2 Détails de pose et de collage

La pose et le collage sont le maillon central de la construction EPDM, et les détails clés incluent l'ordre de pose, le contrôle de la pression de collage et le traitement des bulles d'air.

Pour la construction d'une toiture en EPDM, l'ordre de pose doit suivre le principe « de bas en haut, de haut en bas », c'est-à-dire commencer la pose à partir de la partie basse du toit (comme l'orifice de drainage), puis poser vers le haut pour garantir que le débit d'eau puisse s'écouler en douceur le long de la surface de la membrane sans accumulation d'eau. Pour les toitures de grande surface, la pose de tôles entières doit être adoptée autant que possible pour réduire le nombre de joints et éviter les dangers cachés de fuite. Lors de la pose, la membrane EPDM doit être posée à plat, sans plis ni plis. S'il y a des rides, elles doivent être ajustées à temps et il n'est pas permis d'étirer la membrane de force, afin d'éviter de réduire la résistance à la traction du matériau et de provoquer des fissures ultérieurement.

L’opération de collage est la clé pour garantir la combinaison des matériaux EPDM et de la surface de base. Avant le collage, la surface de base et le dos de la membrane EPDM doivent être uniformément enduits d'un adhésif spécial. L'épaisseur du revêtement doit être contrôlée entre 0,3 mm et 0,5 mm et elle doit être uniforme sans revêtement ni accumulation manquants. Après avoir appliqué l'adhésif, il est nécessaire d'attendre que le solvant se volatilise (le temps est généralement de 5 à 15 minutes, en fonction de la température et de l'humidité de l'environnement). Lorsque l'adhésif sur la surface devient collant mais ne colle pas à la main, la membrane peut être posée sur la surface de base. Après la pose, un rouleau doit être utilisé pour rouler et compacter la membrane du centre vers les environs, avec une pression de roulement de 0,3 MPa à 0,5 MPa, afin de garantir que la membrane est étroitement liée à la surface de base et que l'air entre la membrane et la surface de base est complètement évacué. Pour les membranes EPDM auto-adhésives, la doublure antiadhésive doit être lentement décollée tout en appuyant la membrane sur la surface de base, et un rouleau doit être utilisé pour lisser les bulles d'air à temps.

Pour la construction de revêtements de sol en EPDM, la pose doit être réalisée en couches. La couche inférieure est pavée de granulés et de liants EPDM (épaisseur 8 mm-10 mm), qui est compactée mécaniquement pour garantir que la compacité n'est pas inférieure à 95 %, puis durcie pendant 24 heures. La couche de surface est pavée de granulés et de liants EPDM colorés (épaisseur 5 mm à 10 mm), qui est grattée et compactée pour garantir la planéité et la douceur, puis durcie pendant 24 heures. Pendant le processus de pavage, l'épaisseur doit rester uniforme pour répondre aux normes en vigueur.

3.3 Détails du traitement des coutures

La couture des matériaux EPDM est le maillon le plus faible de la construction, et c'est également l'élément clé sujet aux fuites. La qualité du traitement des coutures détermine directement l'effet imperméable et la durée de vie du projet. Les détails clés du traitement des joints comprennent le contrôle de la largeur de chevauchement, le nettoyage des joints, le revêtement adhésif et le durcissement par compactage.

Premièrement, la largeur de chevauchement des joints doit être strictement contrôlée en fonction des exigences de conception, généralement 80 mm à 100 mm pour la toiture et 50 mm à 80 mm pour le revêtement de sol. La partie qui se chevauche doit être plate et exempte de plis, et la position de chevauchement doit être évitée au niveau de l'orifice de drainage, du coin et d'autres parties clés. Deuxièmement, avant le collage des joints, la surface qui se chevauche doit être soigneusement nettoyée pour éliminer la poussière, l'huile et autres impuretés, et la surface doit être séchée. Si la surface est contaminée, l'effet de liaison sera sérieusement affecté. Troisièmement, la surface de chevauchement doit être uniformément recouverte d'un adhésif spécial pour joints et l'épaisseur du revêtement doit être légèrement plus épaisse que celle de la liaison de la surface de base (0,5 mm à 0,7 mm), garantissant que l'adhésif recouvre toute la surface de chevauchement sans manquer de revêtement. Une fois l'adhésif volatilisé à l'état collant, les deux couches de membranes sont pressées ensemble et un rouleau à joint est utilisé pour rouler et compacter le joint du centre vers les deux côtés, afin de garantir que le joint est étroitement lié et que l'air est complètement évacué. Après le compactage, l'excédent de colle extrait du joint doit être gratté pour éviter d'altérer l'apparence et la construction ultérieure. Pour les projets importants, un ruban de couture ou une bande de couverture durcie peut être ajouté à la surface du joint pour améliorer l'effet d'étanchéité du joint.

Il convient de noter que le traitement des coutures doit être effectué en continu et qu'il n'est pas permis d'interrompre l'opération à mi-chemin, afin d'éviter que l'adhésif ne durcisse et n'affecte l'effet de liaison. Dans le même temps, le joint ne doit pas être construit par temps pluvieux ou humide pour empêcher l'humidité de pénétrer dans le joint et de provoquer une mauvaise adhérence.

3.4 Détails du traitement d'étanchéité

Le traitement d'étanchéité vise principalement les parties clés telles que le bord du matériau EPDM, la racine du tuyau, l'orifice de drainage et le joint de dilatation, qui sont sujets aux fuites d'eau. Ces pièces ont des structures complexes et présentent facilement des espaces, un traitement d'étanchéité strict est donc nécessaire.

Pour le bord de la membrane EPDM, après la pose et le collage, le bord doit être plié de 50 à 100 mm et fixé avec des attaches spéciales (telles que des barres de terminaison), puis scellé avec du mastic pour empêcher l'eau de pénétrer par le bord. Pour la racine du tuyau, la membrane EPDM doit être découpée en « forme de pétale » et enroulée autour de la racine du tuyau, la partie qui se chevauche doit être fermement collée et l'espace entre la membrane et la racine du tuyau doit être rempli de mastic pour garantir qu'il n'y a pas d'espace. Pour l'orifice de drainage, la membrane EPDM doit être posée au fond de l'orifice de drainage et le joint entre la membrane et l'orifice de drainage doit être scellé avec un mastic pour assurer un drainage fluide et aucune accumulation d'eau. Pour les joints de dilatation, des mastics EPDM ou des bandes EPDM doivent être utilisés pour le remplissage. Le remplissage doit être compact et plein, et la surface doit être lisse, afin de s'adapter à la dilatation et à la contraction du bâtiment et d'éviter la fissuration du mastic.

4. Détails du contrôle qualité de la construction EPDM

Le contrôle qualité s'étend tout au long du processus de construction EPDM, et les détails clés du contrôle qualité comprennent l'inspection du processus, la réinspection des matériaux et l'acceptation finale.

4.1 Inspection du processus

Au cours du processus de construction, il est nécessaire d'effectuer une inspection en temps réel de chaque lien pour détecter et résoudre les problèmes à temps. Pour le traitement de surface de base, une fois le traitement terminé, il est nécessaire d'inspecter la planéité, la propreté et la sécheresse, et ce n'est qu'après avoir réussi l'inspection que la construction suivante peut être effectuée. Pour le lien de mesure et de coupe, il est nécessaire d'inspecter la taille et la coupe du matériau pour s'assurer qu'il répond aux exigences de conception. Pour le lien de pose et de liaison, il est nécessaire d'inspecter le degré de liaison entre la membrane et la surface de base, de vérifier s'il y a des bulles, des rides, un détachement et d'autres phénomènes, et si des bulles sont trouvées, elles doivent être ouvertes à temps, l'air doit être évacué, puis collé à nouveau. Pour le traitement des joints, il est nécessaire d'inspecter la largeur de chevauchement, l'étanchéité du collage et l'effet d'étanchéité du joint, et d'utiliser un test d'eau pour vérifier s'il y a des fuites. Pour la construction du revêtement de sol, il est nécessaire de contrôler l'épaisseur, la compacité et la planéité de chaque couche, et de procéder à des ajustements à temps en cas de non-conformité.

4.2 Réinspection des matériaux

En plus de l'inspection des matériaux avant la construction, une réinspection aléatoire des matériaux doit être effectuée pendant la construction pour garantir que les performances des matériaux utilisés dans le processus de construction sont conformes à la norme. Pour les membranes EPDM, une inspection aléatoire peut être effectuée sur la résistance à la traction, l'allongement à la rupture et d'autres indicateurs ; pour les adhésifs et les mastics, une inspection aléatoire peut être effectuée sur la viscosité, le temps de durcissement et la force de liaison. Si des matériaux non qualifiés sont trouvés, leur utilisation doit être immédiatement arrêtée et remplacée par des matériaux qualifiés pour éviter d'affecter la qualité de la construction.

4.3 Acceptation finale

Une fois la construction de l'EPDM terminée, la réception finale doit être effectuée conformément aux normes et exigences de conception pertinentes. Le contenu d'acceptation comprend : la planéité de la surface de construction, le degré de liaison du matériau, la qualité du joint et de la partie d'étanchéité, l'épaisseur du matériau (pour le revêtement de sol) et l'effet imperméable (pour les projets de toiture et d'imperméabilisation). Pour les projets étanches, un test d’eau doit être effectué. La durée de stockage de l'eau ne doit pas être inférieure à 24 heures et il ne doit y avoir aucune fuite dans chaque pièce. Pour les projets de revêtement de sol, la planéité, la résistance au dérapage et l’uniformité des couleurs doivent être inspectées. Ce n'est qu'une fois que tous les éléments d'acceptation sont qualifiés que le projet peut être livré pour utilisation. Pour les articles non qualifiés, la rectification doit être effectuée à temps et la réacceptation doit être effectuée après rectification jusqu'à ce qu'elle soit qualifiée.

5. Problèmes courants et solutions dans la construction EPDM

Dans le processus de construction en EPDM, en raison de la négligence des détails, certains problèmes courants surviennent souvent. Il est nécessaire de maîtriser les causes et les solutions de ces problèmes pour garantir la qualité de la construction.

5.1 Bulles dans la membrane

Les principales causes de bulles sont : un séchage insuffisant de la surface de base, une teneur en humidité excessive ; volatilisation incomplète du solvant adhésif lors du collage ; pression de roulement inégale, incapacité à évacuer l'air entre la membrane et la surface de base. La solution est la suivante : pour les petites bulles (diamètre inférieur à 50 mm), on peut percer un petit trou avec une aiguille pour évacuer l'air, puis injecter la colle, et presser fermement avec un rouleau ; pour les grosses bulles (diamètre supérieur à 50 mm), la membrane doit être ouverte, la surface de base doit être à nouveau séchée, l'adhésif doit être recouvert à nouveau, puis collé et compacté. Pour éviter l'apparition de bulles, il est nécessaire de contrôler strictement la sécheresse de la surface de base, d'attendre que le solvant adhésif se volatilise complètement avant de coller et d'assurer une pression de roulement uniforme.

5.2 Fuite des coutures

Les principales causes de fuite des joints sont : une largeur de chevauchement insuffisante ; nettoyage incomplet de la surface superposée ; revêtement inégal de l'adhésif, revêtement manquant ; compactage insuffisant de la couture. La solution est la suivante : retraiter le joint qui fuit, couper la partie qui se chevauche, nettoyer soigneusement la surface, recouvrir de colle, s'assurer que la largeur de chevauchement répond aux exigences, puis compacter avec un rouleau. En cas de fuite grave, l'ensemble du joint doit être retraité et un ruban de joint peut être ajouté pour améliorer l'effet d'étanchéité. Pour éviter les fuites des coutures, il est nécessaire de suivre strictement les normes de traitement des coutures et de prêter attention à chaque détail de l'opération de couture.

5.3 Détachement du matériel

Les principales causes de décollement du matériau sont : la mauvaise qualité de la colle ; adhésif incompatible et matériau EPDM ; séchage insuffisant de la surface de base; revêtement irrégulier de l'adhésif. La solution est la suivante : retirez le matériau détaché, nettoyez à nouveau la surface de base, remplacez-la par un adhésif qualifié et compatible, recouvrez l'adhésif et collez-le, puis compactez-le fermement. Pour éviter le détachement du matériau, il est nécessaire de sélectionner un adhésif spécial adapté aux matériaux EPDM, de contrôler strictement la sécheresse de la surface de base et d'assurer un revêtement uniforme de l'adhésif.

5.4 Différence de couleur du revêtement de sol

La principale cause de différence de couleur est l’utilisation de différents lots de granulés EPDM dans la même zone de construction. La solution est la suivante : utilisez le même lot de granulés dans la même zone, et si une différence de couleur est constatée, refaites le revêtement de la zone locale. Pour éviter les différences de couleur, il est nécessaire de planifier l’utilisation des matériaux à l’avance et de s’assurer que la même zone utilise des granulés du même lot.

6. Précautions de construction

En plus des détails clés ci-dessus, les précautions suivantes doivent également être prises en compte dans la construction en EPDM afin de garantir la sécurité et la qualité de la construction :

1. Le personnel de construction doit suivre une formation professionnelle, connaître les performances des matériaux EPDM et les normes de fonctionnement de chaque maillon de construction et détenir un certificat pour travailler. Pendant la construction, ils doivent porter des équipements de protection individuelle tels que des gants, des lunettes de sécurité et des genouillères pour éviter les blessures.

2. Pendant le processus de construction, le chantier de construction doit être maintenu propre et bien rangé et les déchets de construction doivent être nettoyés à temps pour éviter la contamination du matériau EPDM et de la surface de base.

3. L'adhésif et le mastic utilisés dans la construction sont des matériaux inflammables et volatils, des mesures de prévention des incendies doivent donc être prises sur le chantier de construction et il est strictement interdit de fumer. Dans le même temps, une bonne ventilation doit être maintenue pour éviter l’accumulation de gaz nocifs.

4. Une fois la construction terminée, un entretien de cure doit être effectué. Le temps de durcissement est généralement de 72 heures (à température et humidité normales). Pendant la période de durcissement, aucun objet lourd ne doit être empilé sur la surface de construction et aucun personnel ne doit marcher dessus à volonté pour éviter d'endommager le matériau EPDM. Si la température est basse ou l'humidité est élevée, le temps de durcissement doit être prolongé de manière appropriée.

5. Pour la construction d'une toiture en EPDM, une attention particulière doit être portée à la protection de la membrane pendant le processus de construction et aucun objet pointu ne doit être utilisé pour rayer la membrane afin d'éviter tout dommage. Une fois la construction terminée, une inspection et un entretien réguliers doivent être effectués pour détecter et résoudre les problèmes à temps.

6. Au cours du transport et de la manutention des matériaux, un chargement et un déchargement légers doivent être effectués pour éviter d'endommager la membrane ou les granulés EPDM. Pour les membranes auto-adhésives, il convient de veiller à protéger la couche adhésive pour éviter toute contamination.

7. Conclusion

La construction EPDM est un projet systématique avec des exigences élevées en matière de contrôle des détails. La qualité de la construction en EPDM dépend de chaque maillon, depuis la préparation avant la construction jusqu'au durcissement après la construction. La clé pour garantir la qualité de la construction réside dans le contrôle strict de la sélection et de l'inspection des matériaux, dans la réalisation d'un bon travail de traitement de surface de base, dans la normalisation des détails des opérations de pose, de collage, de couture et d'étanchéité, dans le renforcement du contrôle de qualité des processus et dans l'attention aux précautions de construction. Ce n'est qu'en prêtant attention à chaque détail du processus de construction, en normalisant le comportement opérationnel et en résolvant les problèmes courants à temps que l'excellente performance des matériaux EPDM peut être pleinement exploitée, la durabilité et la stabilité du projet peuvent être améliorées et la durée de vie du projet être prolongée.

Avec le développement continu de l’industrie de la construction, l’application des matériaux EPDM deviendra de plus en plus étendue. Il est nécessaire de résumer davantage l'expérience de construction, d'améliorer la technologie de construction, d'accorder plus d'attention aux détails de la construction et de promouvoir le développement standardisé et de haute qualité de la construction EPDM, afin de fournir une garantie plus fiable pour la sécurité et la durabilité des projets de construction.