Principais detalhes da construção de EPDM: procedimentos, controle de qualidade e precauções

1. Introdução

EPDM (Monômero de Etileno Propileno Dieno) é um material de borracha sintética formado pela copolimerização de etileno, propileno e uma pequena quantidade de monômeros de dieno. Possui excelente desempenho abrangente, incluindo forte resistência à radiação UV, ozônio, altas e baixas temperaturas e corrosão química, bem como boa flexibilidade e resistência à tração. Na indústria da construção, o EPDM é amplamente utilizado em sistemas de impermeabilização de telhados, campos de fitness ao ar livre, áreas de atividades infantis, impermeabilização de porões e juntas de dilatação de edifícios, e se tornou um material importante para garantir a durabilidade e segurança dos projetos de construção. Ao contrário dos materiais de construção tradicionais, a construção em EPDM tem elevados requisitos de precisão operacional e controle de detalhes. O processo de construção envolve vários elos, como preparação do material, tratamento de superfície, colagem, vedação e cura. Cada link possui padrões operacionais rígidos e detalhes importantes. Se os detalhes da construção não estiverem no lugar, isso levará facilmente a perigos ocultos de qualidade, como borbulhamento da membrana, vazamento de costura e aceleração do envelhecimento do material, o que afetará a vida útil do projeto e aumentará os custos de manutenção.

Atualmente, ainda existem alguns problemas na construção de EPDM em projetos práticos, como tratamento superficial não padronizado, seleção inadequada de materiais de colagem, operação irregular de costuras sobrepostas e manutenção de cura insuficiente. Esses problemas são causados ​​principalmente pela negligência dos detalhes da construção por parte do pessoal da construção. Portanto, é de grande importância prática estudar os principais detalhes da construção do EPDM, esclarecer os padrões operacionais de cada link e resumir os pontos de controle de qualidade. Este artigo combina a experiência prática de construção de EPDM e padrões técnicos relevantes, e concentra-se na análise dos principais detalhes de cada elo de construção para fornecer uma referência para a construção padronizada de EPDM.

2. Detalhes de preparação pré-construção

A preparação pré-construção é a base da construção em EPDM, e a racionalidade e o rigor da preparação afetam diretamente o bom andamento da construção subsequente e a qualidade final da construção. Os principais detalhes da preparação pré-construção incluem principalmente preparação de materiais, preparação de ferramentas de construção, inspeção e tratamento da superfície de base e controle do ambiente de construção.

2.1 Detalhes de Preparação de Material

A seleção e inspeção de materiais EPDM são os principais elos para garantir a qualidade da construção. Primeiro, os materiais EPDM (incluindo membranas, grânulos, adesivos, selantes, etc.) devem atender aos padrões nacionais ou industriais relevantes, e o certificado de qualificação do fabricante, o relatório de inspeção do produto e outros documentos devem ser verificados para garantir que o desempenho do material atenda aos requisitos de projeto. Para membranas EPDM é necessário verificar espessura, largura, resistência à tração, alongamento na ruptura e outros indicadores. A espessura comum das membranas do telhado é de 1,2 mm a 2,0 mm, e a espessura dos grânulos de piso externo é geralmente de 5 mm a 20 mm de acordo com o cenário de aplicação, que deve ser consistente com os requisitos do projeto. Para adesivos e selantes, eles devem ser especialmente combinados com materiais EPDM para evitar problemas de compatibilidade que levem a um fraco efeito de colagem. É estritamente proibido o uso de materiais vencidos ou deteriorados. O armazenamento dos materiais também precisa estar atento aos detalhes: os materiais EPDM devem ser armazenados em local fresco, seco e ventilado, evitando luz solar direta e chuva, e a temperatura de armazenamento deve ser controlada entre 5℃-30℃. Os materiais devem ser colocados planos e objetos pesados ​​​​não devem ser empilhados sobre eles para evitar deformações. Para membranas EPDM autoadesivas, deve-se prestar atenção à proteção da camada adesiva para evitar contaminação.

2.2 Preparação da ferramenta de construção

A seleção e inspeção de ferramentas de construção afetam diretamente a eficiência da construção e a qualidade da operação. Ferramentas comuns de construção de EPDM incluem ferramentas de medição (fita métrica, régua de nível, medidor de espessura), ferramentas de corte (faca, lâminas resistentes, máquina de corte), ferramentas de colagem (rolo, escova, raspador), ferramentas de limpeza (vassoura, aspirador de pó, lavadora de alta pressão) e ferramentas de proteção de segurança (luvas, óculos de segurança, joelheiras, arnês de proteção contra quedas). Antes da construção é necessário verificar se todas as ferramentas estão em bom estado: a ferramenta de corte deve ser afiada para garantir que o corte fique plano e sem rebarbas; o rolo deve estar limpo e livre de detritos para garantir uma pressão de colagem uniforme; a ferramenta de medição deve ser calibrada para garantir a precisão da medição. Para construções em grande escala, também é necessário preparar equipamentos de mistura (para misturar grânulos e ligantes de EPDM) e equipamentos de compactação para garantir a compactação da camada de pavimentação.

2.3 Detalhes de Inspeção e Tratamento da Superfície Base

A superfície de base é o transportador de materiais EPDM, e sua planicidade, limpeza e secura afetam diretamente o efeito de ligação dos materiais EPDM. Esta ligação é a chave para evitar problemas posteriores, como borbulhamento e descolamento, e também é um dos detalhes mais facilmente negligenciados na construção.

Primeiro, a superfície da base deve ser inspecionada. Para superfícies de base de telhados e pisos, o erro de planicidade não deve exceder 3 mm por 3 metros e não deve haver saliências, depressões, rachaduras ou buracos óbvios. Para fissuras com largura superior a 0,5 mm, devem ser preenchidas e reparadas com selantes especiais e posteriormente alisadas. Para a superfície de base com desníveis, deverá ser nivelada com argamassa de cimento para garantir a planicidade da superfície de base. Em segundo lugar, a superfície da base deve estar limpa e livre de poeira, óleo, graxa, partículas soltas e outras impurezas. Para manchas de óleo é necessário utilizar detergente para limpá-las, depois enxaguar com água limpa e secar bem; para poeira e detritos, pode ser limpo com vassoura, aspirador de pó ou lavadora de alta pressão. Terceiro, a superfície da base deve estar seca. O teor de umidade da superfície de base não deve exceder 5% (para coberturas) ou 10% (para pisos). Um medidor de umidade pode ser usado para detectá-lo. Se o teor de umidade for muito alto, afetará a adesão do adesivo e levará ao desprendimento dos materiais EPDM. É necessário secar a superfície de base naturalmente ou utilizar equipamento de secagem até que o teor de umidade atenda aos requisitos. Além disso, para a superfície de base antiga, é necessário remover os materiais originais danificados e reparar as peças danificadas para garantir a estabilidade da superfície de base.

2.4 Controle do Ambiente de Construção

A construção em EPDM tem requisitos ambientais rigorosos, e o ambiente de construção afeta diretamente o efeito de ligação e a qualidade de cura dos materiais. A temperatura ideal de construção é de 5°C a 35°C. Quando a temperatura é inferior a 5°C, a viscosidade do adesivo diminui, o efeito de ligação é fraco e o tempo de cura do material será prolongado; quando a temperatura é superior a 35 ℃, o adesivo cura muito rápido, o que não favorece o ajuste da posição do material e é fácil de produzir bolhas. Além disso, a construção deve ser evitada em tempo chuvoso, ventoso (força do vento superior a 5 níveis) ou neve. A água da chuva afetará a secura da superfície de base e a adesão do adesivo; o vento forte fará com que a membrana EPDM seja difícil de assentar e fácil de ser contaminada. Se a construção for realizada num ambiente húmido, o tempo de cura do material deve ser prolongado de forma adequada para garantir a resistência da ligação. Também é necessário evitar a construção sob luz solar direta por muito tempo, para evitar que o material EPDM envelheça e se deforme antecipadamente.

3. Principais detalhes do processo de construção de EPDM

O processo de construção do EPDM varia ligeiramente de acordo com o cenário de aplicação (cobertura, piso, impermeabilização), mas as ligações principais incluem medição e corte, assentamento e colagem, tratamento de costuras e vedação. Cada elo possui detalhes operacionais rigorosos e somente padronizando a operação a qualidade da construção pode ser garantida.

3.1 Detalhes de Medição e Corte

Medir e cortar é a premissa para garantir o encaixe dos materiais EPDM. Antes de cortar, é necessário medir com precisão a área da superfície de construção, e levar em consideração a largura sobreposta das costuras e o comprimento reservado nas bordas (geralmente 50mm-100mm) para evitar material insuficiente ou desperdício. Ao medir, é necessário medir várias vezes para garantir a precisão dos dados, especialmente para superfícies de construção irregulares (como cantos, raízes de tubos), é necessário primeiro fazer um gabarito e depois cortar de acordo com o gabarito para garantir que o material se ajusta perfeitamente à superfície de construção.

Ao cortar membranas de EPDM, deve-se utilizar uma faca afiada ou máquina de corte, e o corte deve ser reto e plano, sem rebarbas, rachaduras ou cortes irregulares. A velocidade de corte deve ser uniforme para evitar força excessiva que possa causar danos materiais. Para grânulos de EPDM usados ​​em pisos, eles devem ser misturados com ligantes de acordo com a proporção especificada (geralmente 4:1 a 6:1 em peso, dependendo do cenário de aplicação) e agitados completamente por 2-3 minutos, e então usados ​​imediatamente para evitar a cura antecipada do ligante. Ressalta-se que o mesmo lote de grânulos deve ser utilizado na mesma área de construção para evitar diferença de cor. Após o corte, os materiais devem ser classificados e colocados de acordo com a sequência de construção para evitar confusão durante a construção.

3.2 Detalhes de assentamento e colagem

A colocação e a colagem são o elo central da construção de EPDM, e os principais detalhes incluem a ordem de colocação, o controle da pressão de colagem e o tratamento de bolhas de ar.

Para a construção de coberturas em EPDM, a ordem de assentamento deve seguir o princípio de 'de baixo para cima, de cima para baixo', ou seja, começar a assentar a partir da parte baixa do telhado (como a porta de drenagem) e, em seguida, colocar para cima para garantir que o fluxo de água possa fluir suavemente ao longo da superfície da membrana sem acúmulo de água. Para coberturas de grandes áreas, a colocação de toda a chapa deve ser adotada tanto quanto possível para reduzir o número de costuras e evitar perigos ocultos de vazamento. No assentamento, a membrana EPDM deve ser colocada plana, sem rugas ou dobras. Se houver rugas, deve-se ajustar a tempo, não sendo permitido esticar a membrana com força, para evitar reduzir a resistência à tração do material e causar fissuras na fase posterior.

A operação de colagem é a chave para garantir a combinação dos materiais EPDM e da superfície de base. Antes da colagem, a superfície base e a parte posterior da membrana EPDM devem ser revestidas uniformemente com um adesivo especial. A espessura do revestimento deve ser controlada em 0,3 mm-0,5 mm e deve ser uniforme, sem falta de revestimento ou acúmulo. Após o revestimento do adesivo, é necessário aguardar a volatilização do solvente (o tempo costuma ser de 5 a 15 minutos, dependendo da temperatura e umidade do ambiente). Quando o adesivo na superfície ficar pegajoso, mas não pegajoso à mão, a membrana pode ser colocada na superfície de base. Após o assentamento, deve-se utilizar um rolo para rolar e compactar a membrana do centro para o entorno, com pressão de laminação de 0,3MPa-0,5MPa, de modo a garantir que a membrana esteja intimamente ligada à superfície de base e o ar entre a membrana e a superfície de base seja completamente descarregada. Para membranas EPDM autoadesivas, o revestimento removível deve ser retirado lentamente enquanto a membrana é pressionada na superfície da base, e um rolo deve ser usado para suavizar as bolhas de ar a tempo.

Para a construção de pisos em EPDM, o assentamento deve ser realizado em camadas. A camada inferior é pavimentada com grânulos e ligantes de EPDM (espessura 8 mm-10 mm), que é compactada mecanicamente para garantir que a compactação não seja inferior a 95% e depois curada por 24 horas. A camada superficial é pavimentada com grânulos e ligantes coloridos de EPDM (espessura 5mm-10mm), que é raspada e compactada para garantir planicidade e suavidade, e depois curada por 24 horas. Durante o processo de pavimentação, a espessura deve ser mantida uniforme para atender às normas pertinentes.

3.3 Detalhes do tratamento de costura

A costura dos materiais EPDM é o elo mais fraco na construção e também a parte principal sujeita a vazamentos. A qualidade do tratamento da costura determina diretamente o efeito impermeável e a vida útil do projeto. Os principais detalhes do tratamento de costura incluem controle de largura de sobreposição, limpeza de costura, revestimento adesivo e cura por compactação.

Primeiro, a largura sobreposta das costuras deve ser estritamente controlada de acordo com os requisitos do projeto, geralmente 80 mm-100 mm para telhados e 50 mm-80 mm para pisos. A parte sobreposta deve ser plana e livre de rugas, e a posição sobreposta deve ser evitada na porta de drenagem, canto e outras partes importantes. Em segundo lugar, antes da colagem da costura, a superfície sobreposta deve ser cuidadosamente limpa para remover poeira, óleo e outras impurezas, e a superfície deve ser seca. Se a superfície estiver contaminada, o efeito de ligação será seriamente afetado. Terceiro, a superfície sobreposta deve ser revestida uniformemente com um adesivo de costura especial, e a espessura do revestimento deve ser ligeiramente mais espessa do que a colagem da superfície de base (0,5 mm-0,7 mm), garantindo que o adesivo cubra toda a superfície sobreposta sem faltar revestimento. Depois que o adesivo é volatilizado ao estado pegajoso, as duas camadas de membranas são pressionadas juntas e um rolo de costura é usado para rolar e compactar a costura do centro para ambos os lados, de modo a garantir que a costura esteja bem unida e o ar seja completamente descarregado. Após a compactação, o excesso de adesivo espremido da costura deve ser raspado para não afetar a aparência e posterior construção. Para projetos importantes, uma fita de costura ou tira de cobertura curada pode ser adicionada na superfície da costura para aumentar o efeito de vedação da costura.

Ressalta-se que o tratamento da costura deve ser realizado de forma contínua, não sendo permitida a interrupção da operação na metade, para evitar a cura do adesivo e afetar o efeito de colagem. Ao mesmo tempo, a costura não deve ser construída em tempo chuvoso ou úmido para evitar que a umidade entre na costura e cause má ligação.

3.4 Detalhes do Tratamento de Vedação

O tratamento de vedação visa principalmente as partes principais, como a borda do material EPDM, a raiz do tubo, a porta de drenagem e a junta de expansão, que são propensas a vazamentos de água. Essas peças possuem estruturas complexas e são fáceis de apresentar lacunas, portanto é necessário um tratamento de vedação rigoroso.

Para a borda da membrana EPDM, após assentamento e colagem, a borda deve ser dobrada em 50mm-100mm e fixada com fixadores especiais (como barras de terminação) e depois selada com selante para evitar a entrada de água pela borda. Para a raiz do tubo, a membrana EPDM deve ser cortada em 'formato de pétala' e enrolada em torno da raiz do tubo, a parte sobreposta deve ser colada firmemente e a lacuna entre a membrana e a raiz do tubo deve ser preenchida com selante para garantir que não haja lacuna. Para a porta de drenagem, a membrana EPDM deve ser colocada na parte inferior da porta de drenagem, e a junta entre a membrana e a porta de drenagem deve ser selada com selante para garantir uma drenagem suave e sem acúmulo de água. Para juntas de dilatação, devem ser utilizados selantes EPDM ou tiras de EPDM para preenchimento, sendo que o preenchimento deve ser compacto e completo, e a superfície deve ser lisa, de forma a se adaptar à expansão e contração da edificação e evitar fissuras do selante.

4. Detalhes de controle de qualidade de construção EPDM

O controle de qualidade percorre todo o processo de construção do EPDM, e os principais detalhes do controle de qualidade incluem inspeção do processo, reinspeção do material e aceitação final.

4.1 Inspeção de Processo

No processo de construção, é necessário realizar a inspeção em tempo real de cada link para localizar e solucionar problemas a tempo. Para o tratamento da superfície de base, após a conclusão do tratamento, é necessário inspecionar a planicidade, limpeza e secura, e somente após passar na inspeção poderá ser realizada a próxima construção. Para o elo de medição e corte, é necessário inspecionar o tamanho e o corte do material para garantir que ele atenda aos requisitos do projeto. Para o assentamento e ligação, é necessário inspecionar o grau de ligação entre a membrana e a superfície de base, verificar se há bolhas, rugas, descolamento e outros fenômenos, e se forem encontradas bolhas, elas devem ser abertas a tempo, o ar deve ser descarregado e depois colado novamente. Para o tratamento da costura, é necessário inspecionar a largura da sobreposição, a estanqueidade da colagem e o efeito de vedação da costura, e utilizar um teste de água para verificar se há vazamento. Para a construção do piso é necessário inspecionar a espessura, compactação e planicidade de cada camada, e ajustar a tempo caso haja alguma não conformidade.

4.2 Reinspeção de Materiais

Além da inspeção dos materiais antes da construção, a reinspeção aleatória dos materiais deve ser realizada durante a construção para garantir que o desempenho dos materiais utilizados no processo de construção seja consistente com a norma. Para membranas EPDM, a inspeção aleatória pode ser realizada quanto à resistência à tração, alongamento na ruptura e outros indicadores; para adesivos e selantes, a inspeção aleatória pode ser realizada quanto à viscosidade, tempo de cura e resistência de adesão. Se forem encontrados materiais não qualificados, eles devem ser imediatamente interrompidos e substituídos por materiais qualificados para evitar afetar a qualidade da construção.

4.3 Aceitação Final

Após a conclusão da construção do EPDM, a aceitação final deverá ser realizada de acordo com as normas e requisitos de projeto relevantes. O conteúdo de aceitação inclui: o nivelamento da superfície de construção, o grau de aderência do material, a qualidade da costura e da peça de vedação, a espessura do material (para pisos) e o efeito impermeável (para projetos de coberturas e impermeabilizações). Para projetos de impermeabilização, deve ser realizado um teste de água. O tempo de armazenamento da água não deve ser inferior a 24 horas e não deve haver vazamentos em cada parte. Para projetos de pisos, a planicidade, a resistência à derrapagem e a uniformidade de cores devem ser inspecionadas. Somente após todos os itens de aceitação serem qualificados o projeto pode ser entregue para uso. Para itens não qualificados, a retificação deve ser realizada a tempo, e a reaceitação deve ser realizada após a retificação até que seja qualificado.

5. Problemas e soluções comuns na construção de EPDM

No processo de construção do EPDM, devido ao descaso com os detalhes, ocorrem frequentemente alguns problemas comuns. É necessário dominar as causas e soluções destes problemas para garantir a qualidade da construção.

5.1 Bolhas na Membrana

As principais causas do aparecimento de bolhas são: secagem insuficiente da superfície de base, teor excessivo de umidade; volatilização incompleta do solvente adesivo durante a colagem; pressão de rolamento irregular, falha na descarga do ar entre a membrana e a superfície de base. A solução é: para bolhas pequenas (diâmetro inferior a 50mm), pode-se fazer um pequeno furo com uma agulha para descarregar o ar, depois injetar o adesivo e pressioná-lo firmemente com um rolo; para bolhas grandes (diâmetro superior a 50 mm), a membrana deve ser aberta, a superfície da base deve ser seca novamente, o adesivo deve ser revestido novamente e depois colado e compactado. Para evitar a ocorrência de bolhas, é necessário controlar rigorosamente a secura da superfície de base, aguardar a volatilização completa do solvente adesivo antes da colagem e garantir uma pressão de laminação uniforme.

5.2 Vazamento de costura

As principais causas de vazamento de costura são: largura de sobreposição insuficiente; limpeza incompleta da superfície sobreposta; revestimento irregular do adesivo, falta de revestimento; compactação insuficiente da costura. A solução é: reprocessar a costura com vazamento, abrir a parte sobreposta, limpar bem a superfície, revestir novamente o adesivo, garantir que a largura da sobreposição atenda aos requisitos e depois compactá-la com um rolo. Para vazamentos graves, toda a costura deve ser reprocessada e uma fita de costura pode ser adicionada para aumentar o efeito de vedação. Para evitar vazamentos na costura, é necessário seguir rigorosamente os padrões de tratamento da costura e prestar atenção a cada detalhe da operação da costura.

5.3 Destacamento de Materiais

As principais causas do desprendimento do material são: má qualidade do adesivo; adesivo e material EPDM incompatíveis; secagem insuficiente da superfície de base; revestimento irregular do adesivo. A solução é: retirar o material destacado, limpar novamente a superfície de base, substituir por um adesivo qualificado e compatível, revestir novamente o adesivo e colar e compactar firmemente. Para evitar o desprendimento do material, é necessário selecionar um adesivo especial compatível com materiais EPDM, controlar rigorosamente a secura da superfície de base e garantir um revestimento uniforme do adesivo.

5.4 Diferença de cores do piso

A principal causa da diferença de cor é a utilização de diferentes lotes de grânulos de EPDM na mesma área de construção. A solução é: utilizar o mesmo lote de grânulos na mesma área, e caso seja constatada diferença de cor, repavimentar o local. Para evitar diferenças de cor, é necessário planejar com antecedência o uso dos materiais e garantir que a mesma área utilize grânulos do mesmo lote.

6. Precauções de construção

Além dos principais detalhes acima, as seguintes precauções também devem ser observadas na construção de EPDM para garantir a segurança e a qualidade da construção:

1. O pessoal da construção deve passar por formação profissional, estar familiarizado com o desempenho dos materiais EPDM e com as normas de funcionamento de cada elo de construção, e possuir certificado para trabalhar. Durante a construção, devem usar equipamentos de proteção individual, como luvas, óculos de segurança e joelheiras, para evitar lesões.

2. Durante o processo de construção, o canteiro de obras deve ser mantido limpo e arrumado, e os resíduos de construção devem ser limpos a tempo de evitar a contaminação do material EPDM e da superfície de base.

3. O adesivo e o selante utilizados na construção são materiais inflamáveis ​​e voláteis, portanto devem ser tomadas medidas de prevenção de incêndio no canteiro de obras, sendo estritamente proibido fumar. Ao mesmo tempo, deve ser mantida uma boa ventilação para evitar a acumulação de gases nocivos.

4. Após a conclusão da construção, deverá ser realizada a manutenção da cura. O tempo de cura é geralmente de 72 horas (em temperatura e umidade normais). Durante o período de cura, nenhum objeto pesado deve ser empilhado na superfície da construção e nenhum pessoal deve pisar nele à vontade para evitar danificar o material EPDM. Se a temperatura for baixa ou a umidade for alta, o tempo de cura deve ser prolongado de forma adequada.

5. Para a construção de coberturas em EPDM, deve-se prestar atenção à proteção da membrana durante o processo de construção, e não devem ser usados ​​objetos pontiagudos para arranhar a membrana para evitar danos. Após a conclusão da construção, devem ser realizadas inspeções e manutenções regulares para encontrar e resolver problemas a tempo.

6. No processo de transporte e manuseio de materiais, cargas e descargas leves devem ser realizadas para evitar danos à membrana ou grânulos de EPDM. Para membranas autoadesivas, deve-se prestar atenção à proteção da camada adesiva para evitar contaminação.

7. Conclusão

A construção de EPDM é um projeto sistemático com elevados requisitos de controle de detalhes. A qualidade da construção do EPDM depende de cada ligação, desde a preparação pré-construção até a cura pós-construção. A chave para garantir a qualidade da construção reside no controle rigoroso da seleção e inspeção dos materiais, na realização de um bom trabalho no tratamento da superfície da base, na padronização dos detalhes operacionais de assentamento, colagem, costura e vedação, no fortalecimento do controle de qualidade do processo e na atenção às precauções de construção. Somente prestando atenção a cada detalhe do processo de construção, padronizando o comportamento da operação e resolvendo os problemas comuns a tempo é que o excelente desempenho dos materiais EPDM pode ser plenamente exercido, a durabilidade e estabilidade do projeto podem ser melhoradas e a vida útil do projeto pode ser estendida.

Com o desenvolvimento contínuo da indústria da construção, a aplicação de materiais EPDM se tornará cada vez mais extensa. É necessário resumir ainda mais a experiência de construção, melhorar a tecnologia de construção, prestar mais atenção aos detalhes da construção e promover o desenvolvimento padronizado e de alta qualidade da construção em EPDM, de modo a fornecer garantias mais confiáveis ​​para a segurança e durabilidade dos projetos de construção.