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FL510
CNMI
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Selbstnivellierendes Bodensystem aus Epoxidharz
Für anspruchsvolle industrielle und hygienische Umgebungen
Verwendungszweck:
Dieses System wurde für industrielle und gewerbliche Umgebungen entwickelt, die extreme Ebenheit, nahtlose Hygiene und chemische Beständigkeit erfordern:
Pharmazeutische/Lebensmittel-GMP-Workshops – beseitigt Staub und bakterielle Brutstätten
Chemie-/Galvanikanlagen – beständig gegen verschüttete Säuren, Laugen und Lösungsmittel
Elektronik-/Präzisionsmontagelinien – staubfrei, ESD-Varianten verfügbar
Lagerhallen mit Gabelstaplerverkehr – widersteht Punktbelastung und Radabrieb
Operationssäle / Reinräume in Krankenhäusern – nahtlos, einfach zu sterilisieren
Hochwertige Parkhäuser und Ausstellungsräume – ästhetischer Spiegelglanz
Dieses System bietet messbare Leistungsvorteile gegenüber herkömmlichen Bodenfarben oder einschichtigen Beschichtungen.
Chemische Beständigkeit
Widersteht dem Eintauchen in 10 %ige Schwefelsäure, 20 %ige Natriumhydroxidlösung, Diesel, Hydrauliköl und übliche industrielle Lösungsmittel für mehr als 72 Stunden ohne Oberflächenbeeinträchtigung.
Druckfestigkeit
Erreicht mindestens 85 MPa (ASTM D695). Kann voll beladene Gabelstapler, Regalpfosten und schwere Maschinen ohne Risse oder Einkerbungen tragen.
Haftung auf Beton. Die Haftfestigkeit
übersteigt 2,5 MPa (ASTM D4541). Fehler treten immer innerhalb des Betonsubstrats auf – nicht an der Beschichtungsschnittstelle – und garantieren bei ordnungsgemäßer Installation keine Delaminierung.
Abriebfestigkeit Verschleißverlust
≤0,03 Gramm mit CS17-Rad, 1000 g Last, 1000 Zyklen (ASTM D4060). Hält dem täglichen Wenden von Gabelstaplern, dem Ziehen von Paletten und dem Einsatz von Wagen mit Stahlrädern stand.
Nahtlos und hygienisch.
Keine Fugen oder Risse. Keine Orte, an denen sich Staub, Bakterien oder Flüssigkeiten ansammeln können. Vollständig konform mit den Hygieneanforderungen von GMP, FDA und HACCP.
Selbstnivellierende Ebenheit
Erreicht eine Ebenheit des Bodens innerhalb von 2 mm über eine 3 Meter lange gerade Kante. Ideal für Hochregallager, fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS) und Präzisionsmontagelinien.
Die ordnungsgemäße Installation ist ebenso wichtig wie das Material selbst. Jeder Schritt muss gemäß dem angegebenen Standard ausgeführt werden.
Schritt 1 – Untergrundvorbereitung
Strahlen oder Diamantschleifen, um Zementschlämme zu entfernen, die Betonporen zu öffnen und ein CSP (Betonoberflächenprofil) von 3–5 zu erzeugen. Sämtlicher loser Beton, Ölflecken und alte Beschichtungen müssen entfernt werden.
Schritt 2 – Staubsaugen
Industriestaubsauger um eine völlig staubfreie Oberfläche zu erreichen. Kein Staub, kein Schmutz, keine Feuchtigkeitströpfchen.
Schritt 3 – Auftragen der Grundierung.
Tragen Sie mit der Walze eine Epoxidgrundierung mit hoher Penetration in einer Menge von 0,15–0,25 kg/m⊃2 auf. Sorgen Sie für vollständige Abdeckung und Absorption. Bis zur Klebrigkeit trocknen lassen (normalerweise 8–12 Stunden bei 25 °C).
Schritt 4 – Mörtelschicht
Epoxidmörtel mit Quarzsand mischen. Mit einer Zahnkelle 1-3 mm dick auftragen. Füllen Sie alle tiefen Stellen und Risse. Vollständig aushärten lassen (mindestens 12 Stunden).
Schritt 5 – Schleifen und Kittschicht
Schleifen Sie die Mörtelschicht ab, um eventuelle Grate zu entfernen. Tragen Sie Epoxidharzspachtel mit einem Spachtel auf, um kleine Löcher und Luftporen abzudichten. Aushärten lassen und glatt schleifen.
Schritt 6 – Selbstnivellierender Decklack
Mischen Sie selbstnivellierendes Epoxidharz (genau im Gewichtsverhältnis 4:1 oder 5:1). Auf den Boden gießen und mit einer Zahnkelle verteilen. Lassen Sie die Stachelwalze sofort in beide Richtungen laufen, um eingeschlossene Luft zu entfernen. Das Material nivelliert sich selbst und erreicht einen Hochglanzglanz.
Schritt 7 – Aushärten
Vor Staub, Wasser und Verkehr schützen. Nach 24–48 Stunden ist leichter Fußgängerverkehr gestattet. Gabelstaplerverkehr erst nach 7 Tagen bei 25°C. Die volle Chemikalienbeständigkeit stellt sich nach 10 Tagen ein.
Textbeschreibung des Materialverbrauchs pro Schicht:
Grundierungsverbrauch: 0,15 bis 0,25 Kilogramm pro Quadratmeter, abhängig von der Porosität des Betons. Stark saugende Untergründe erfordern mehr.
Verbrauch Mörtelschicht: 0,3 bis 0,4 Kilogramm pro Quadratmeter und Millimeter Dicke. Die typische Gesamtmörteldicke beträgt 0,5–1 Millimeter.
Verbrauch der Spachtelschicht: 0,2 bis 0,3 Kilogramm pro Quadratmeter. Hierbei handelt es sich um eine dünne Versiegelungsschicht, die nach dem Schleifen der Mörtelschicht aufgetragen wird.
Verbrauch an selbstnivellierendem Decklack: 0,8 bis 1 Kilogramm pro Quadratmeter und Millimeter Dicke. Die endgültige Deckschicht wird typischerweise in einer Gesamtdicke von 1,0 bis 2,0 Millimetern aufgetragen.
Gesamtsystemverbrauch für ein 2-mm-Endsystem: Ungefähr 1,5 bis 2 Kilogramm pro Quadratmeter. Bei Standortverlusten, Verschüttungen und ungleichmäßiger Substrataufnahme 10 bis 15 Prozent hinzufügen.
Sofern nicht anders angegeben, gelten alle Werte als typische Werte bei 25 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit.
Mischungsverhältnis (nach Gewicht): 4 Teile Harz (Teil A) zu 1 Teil Härter (Teil B), oder 5:1 je nach Formulierung. Konsultieren Sie das Produktdatenblatt.
Topfzeit bei 25°C: 20 bis 30 Minuten. Innerhalb dieses Fensters muss Material aufgetragen werden, bevor die Viskosität ansteigt.
Klebfreie Zeit: 8 bis 12 Stunden. Leichter Fußgängerverkehr nach 24 bis 48 Stunden möglich.
Vollständige Aushärtungszeit: 7 Tage bei 25 °C. Niedrigere Temperaturen verlängern die Aushärtung proportional. Kein Gabelstaplerverkehr vor der vollständigen Aushärtung.
Härte (Shore D): 80 oder höher (ASTM D2240)
Druckfestigkeit: mindestens 85 MPa (ASTM D695)
Biegefestigkeit: mindestens 30 MPa (ASTM D790)
Abziehhaftfestigkeit: mindestens 2,5 MPa (ASTM D4541). Das Versagen tritt im Betonuntergrund auf, nicht an der Verbindungslinie.
Abriebfestigkeit (Taber): Gewichtsverlust ≤0,03 Gramm (CS17-Rad, 1000 g Last, 1000 Zyklen – ASTM D4060)
Temperaturbeständigkeit (trockene Hitze): -40°C bis +80°C dauerhaft. Kurzzeitige Belastung bis 120°C.
Chemische Beständigkeit (Eintauchen, 72 Stunden bei 25 °C): Keine Erweichung, Blasenbildung oder Farbveränderung bei 10 % Schwefelsäure, 20 % Natriumhydroxid, Diesel, Motoröl und 5 % Natriumhypochlorit (Bleichmittel).
F1: Kann dieses System im Freien verwendet werden?
Nein. Standard-Epoxidharz vergilbt und kreidet unter UV-Strahlung. Verwenden Sie für den Außenbereich einen Polyurethan- oder Polyaspartic-Decklack über Epoxidharz oder wechseln Sie zu UV-stabilem Polyharnstoff.
F2: Wie lange hält es unter Gabelstaplerverkehr?
8–12 Jahre bei ordnungsgemäßer Installation (Mörtelschicht + Deckschicht ≥1,5 mm). Starker Mehrschichtverkehr verkürzt die Lebensdauer. Dickere Systeme (insgesamt 2,5–3 mm) halten länger.
F3: Ist die Standardoberfläche rutschfest?
Nein. Die Spiegeloberfläche ist bei Nässe rutschig. Fügen Sie dem Deckanstrich Anti-Rutsch-Zuschlagstoffe (Kieselsäure oder Aluminiumoxid) hinzu – dadurch entsteht eine strukturierte, matte Oberfläche.
F4: Wie schnell können Gabelstapler darauf fahren?
Geringer Fußgängerverkehr: 24–48 Stunden. Gabelstaplerverkehr: mindestens 7 Tage bei 25 °C (77 °F). Niedrigere Temperaturen verlängern die Aushärtezeit. Die vollständige Aushärtung dauert 10 Tage.
F5: Kann es auf altes Epoxidharz oder vorhandene Farbe aufgetragen werden?
Nein. Alte Beschichtungen müssen durch Kugelstrahlen vollständig entfernt werden, um den blanken Beton freizulegen. Epoxidharz muss mechanisch in den porösen Beton eingebunden werden – eine Schicht über der anderen Schicht löst sich auf.
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