|
FL510
CNMI
| Cantidad: | |
|---|---|
Sistema de pisos autonivelantes epoxi
Para entornos industriales e higiénicos de servicio pesado
Dónde utilizarlo
Este sistema está diseñado para entornos industriales y comerciales que requieren una planitud extrema, una higiene perfecta y resistencia química:
Talleres GMP farmacéuticos y alimentarios: eliminan el polvo y los puntos de reproducción bacteriana.
Plantas químicas/de galvanoplastia: resisten derrames de ácidos, álcalis y solventes
Electrónica/líneas de montaje de precisión: libres de polvo, variantes ESD disponibles
Almacenes con tránsito de montacargas: resisten cargas puntuales y abrasión de ruedas
Quirófanos/salas limpias de hospitales: sin juntas y fáciles de esterilizar
Estacionamientos y salas de exposición de alta gama: acabado de espejo estético
Este sistema ofrece ventajas de rendimiento mensurables sobre las pinturas para pisos estándar o los revestimientos de una sola capa.
Resistencia química
Resiste la inmersión de 10% de ácido sulfúrico, 20% de hidróxido de sodio, diesel, aceite hidráulico y solventes industriales comunes durante más de 72 horas sin degradación de la superficie.
Resistencia a la compresión
Alcanza un mínimo de 85 MPa (ASTM D695). Capaz de soportar montacargas, postes de estanterías y maquinaria pesada completamente cargados sin grietas ni marcas.
Adhesión al hormigón
La resistencia de la unión supera los 2,5 MPa (ASTM D4541). La falla siempre ocurre dentro del sustrato de concreto, no en la interfaz del recubrimiento, lo que garantiza que no se delamine cuando se instala correctamente.
Resistencia a la abrasión
Pérdida por desgaste ≤0,03 gramos usando rueda CS17, carga de 1000 g, 1000 ciclos (ASTM D4060). Resiste el giro diario de montacargas, el arrastre de paletas y los carros con ruedas de acero.
Sin costuras e higiénico
Cero juntas ni grietas. No hay lugares donde se acumule polvo, bacterias o líquidos. Totalmente compatible con los requisitos sanitarios GMP, FDA y HACCP.
Planitud autonivelante
Logra una planitud del piso de 2 mm sobre una regla de 3 metros. Ideal para almacenes de estanterías altas, vehículos guiados automáticamente (AGV) y líneas de montaje de precisión.
La instalación adecuada es tan crítica como el material mismo. Cada paso debe ejecutarse según el estándar especificado.
Paso 1: preparación del sustrato
Granallado o pulido con diamante para eliminar la lechada, abrir los poros del concreto y crear un CSP (perfil de superficie del concreto) de 3-5. Se deben eliminar todo el hormigón suelto, las manchas de aceite y los revestimientos viejos.
Paso 2 – Aspiración
Aspirador industrial para conseguir una superficie completamente libre de polvo. Sin polvo, sin escombros, sin gotas de humedad.
Paso 3 – Aplicación de imprimación
Aplique imprimación epoxi de alta penetración con rodillo a 0,15-0,25 kg/m². Garantiza una cobertura y absorción total. Deje secar hasta que no esté pegajoso (normalmente de 8 a 12 horas a 25 °C).
Paso 4 – Capa de mortero
Mezcle mortero epoxi con arena de cuarzo graduada. Aplicar con llana dentada hasta un espesor de 1-3 mm. Rellene todos los puntos bajos y grietas. Dejar curar por completo (mínimo 12 horas).
Paso 5 – Esmerilado y capa de masilla
Muele la capa de mortero para eliminar las crestas. Aplique masilla epóxica con un raspador para sellar los orificios y los huecos de aire. Deje curar y lije hasta que quede suave.
Paso 6 – Capa final autonivelante
Mezcle epoxi autonivelante (precisamente en una proporción de 4:1 o 5:1 en peso). Verter sobre el suelo y extender con llana dentada. Pase inmediatamente un rodillo de púas en ambas direcciones para liberar el aire atrapado. El material se autonivelará hasta obtener un acabado de espejo.
Paso 7 – Curado
Proteja del polvo, el agua y el tráfico. Se permite tránsito peatonal ligero después de 24 a 48 horas. Tráfico de carretillas elevadoras sólo después de 7 días a 25°C. La resistencia química total se desarrolla después de 10 días.
Descripción textual del consumo de material por capa:
Consumo de imprimación: 0,15 a 0,25 kilogramos por metro cuadrado, dependiendo de la porosidad del hormigón. Los sustratos muy absorbentes requieren más.
Consumo de capa de mortero: 0,3 a 0,4 kilogramos por metro cuadrado por milímetro de espesor. El espesor total típico del mortero es de 0,5 a 1 milímetros.
Consumo de capa de masilla: 0,2 a 0,3 kilogramos por metro cuadrado. Se trata de una fina capa selladora que se aplica después de lijar la capa de mortero.
Consumo de acabado autonivelante: 0,8 a 1 kilogramos por metro cuadrado por milímetro de espesor. La capa final final se aplica normalmente con un espesor total de 1,0 a 2,0 milímetros.
Consumo total del sistema para un sistema final de 2 mm: Aproximadamente 1,5 a 2 kilogramos por metro cuadrado. Agregue del 10 al 15 por ciento para pérdidas en el sitio, derrames y absorción desigual del sustrato.
Todos los valores son típicos a 25 °C y 50 % de humedad relativa, a menos que se indique lo contrario.
Proporción de mezcla (en peso): 4 partes de resina (Parte A) por 1 parte de endurecedor (Parte B), o 5:1 según la formulación. Consultar ficha técnica del producto.
Vida útil a 25°C: 20 a 30 minutos. El material debe aplicarse dentro de esta ventana antes de que aumente la viscosidad.
Tiempo libre de pegajosidad: 8 a 12 horas. Es posible un tránsito peatonal ligero después de 24 a 48 horas.
Tiempo de curación total: 7 días a 25°C. Las temperaturas más bajas prolongan el curado proporcionalmente. No habrá tráfico de montacargas antes del curado completo.
Dureza (Shore D): 80 o superior (ASTM D2240)
Resistencia a la compresión: 85 MPa mínimo (ASTM D695)
Resistencia a la flexión: 30 MPa mínimo (ASTM D790)
Fuerza de adhesión al desprendimiento: 2,5 MPa mínimo (ASTM D4541). La falla ocurre en el sustrato de concreto, no en la línea de unión.
Resistencia a la abrasión (Taber): Pérdida de peso ≤0,03 gramos (rueda CS17, carga de 1000 g, 1000 ciclos – ASTM D4060)
Resistencia a la temperatura (calor seco): -40°C a +80°C continuo. Exposición a corto plazo hasta 120°C.
Resistencia química (inmersión, 72 horas a 25°C): No se ablanda, forma ampollas ni cambia de color para ácido sulfúrico al 10%, hidróxido de sodio al 20%, diésel, aceite de motor e hipoclorito de sodio al 5% (lejía).
P1: ¿Se puede utilizar este sistema en exteriores?
No. Amarillos y tizas epoxi estándar bajo UV. Para exteriores, use una capa final de poliuretano o poliaspártico sobre epoxi, o cambie a poliurea estable a los rayos UV.
P2: ¿Cuánto tiempo dura bajo el tráfico de montacargas?
8-12 años con una correcta instalación (capa de mortero + acabado ≥1,5mm). El tráfico intenso de varios turnos reduce la vida útil. Los sistemas más gruesos (de 2,5 a 3 mm en total) duran más.
P3: ¿El acabado estándar es antideslizante?
No. El acabado del espejo es resbaladizo cuando está mojado. Agregue agregado antideslizante (sílice u óxido de aluminio) a la capa superior; esto crea un acabado mate texturizado.
P4: ¿Qué tan pronto pueden circular los montacargas sobre él?
Tráfico peatonal ligero: 24-48 horas. Tráfico de montacargas: 7 días mínimo a 25°C (77°F). Las temperaturas más bajas prolongan el tiempo de curado. La curación completa tarda 10 días.
P5: ¿Se puede aplicar sobre pintura epoxi vieja o existente?
No. Los revestimientos viejos deben eliminarse por completo mediante granallado para dejar expuesto el hormigón desnudo. El epoxi necesita unión mecánica con el concreto poroso: una capa sobre otra se deslaminará.
Construya sistemas de pisos profesionales con CNMI
Descargar TDS | Solicitar muestra | Obtener cotización | Pregúntele al ingeniero
