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FL510
CNMI
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Sistema di pavimentazione autolivellante epossidico
Per ambienti industriali e igienici pesanti
Dove utilizzare
Questo sistema è progettato per ambienti industriali e commerciali che richiedono estrema planarità, igiene senza soluzione di continuità e resistenza chimica:
Laboratori GMP farmaceutici/alimentari: elimina polvere e punti di riproduzione batterica
Impianti chimici/galvanici: resiste a fuoriuscite di acidi, alcali e solventi
Elettronica/Linee di assemblaggio di precisione: disponibili varianti ESD prive di polvere
Magazzini con traffico di carrelli elevatori: resiste al carico puntuale e all'abrasione delle ruote
Sale operatorie ospedaliere/Camere bianche: senza soluzione di continuità, facili da sterilizzare
Garage e showroom di fascia alta – finitura estetica a specchio
Questo sistema offre vantaggi prestazionali misurabili rispetto alle vernici per pavimenti standard o ai rivestimenti a strato singolo.
Resistenza chimica
Resiste all'immersione di acido solforico al 10%, idrossido di sodio al 20%, diesel, olio idraulico e comuni solventi industriali per più di 72 ore senza deterioramento della superficie.
Resistenza alla compressione
Raggiunge un minimo di 85 MPa (ASTM D695). In grado di supportare carrelli elevatori a pieno carico, montanti di scaffalature e macchinari pesanti senza crepe o rientranze.
L'adesione al calcestruzzo
La forza di adesione supera 2,5 MPa (ASTM D4541). Il cedimento avviene sempre all'interno del substrato di calcestruzzo – non all'interfaccia del rivestimento – garantendo l'assenza di delaminazione se installato correttamente.
Resistenza all'abrasione
Perdita di usura ≤0,03 grammi utilizzando la ruota CS17, carico 1000 g, 1000 cicli (ASTM D4060). Resiste alla rotazione quotidiana dei carrelli elevatori, al trascinamento di pallet e ai carrelli con ruote in acciaio.
Senza giunture e igienico
Zero giunti o crepe. Nessun luogo in cui polvere, batteri o liquidi possano accumularsi. Pienamente conforme ai requisiti sanitari GMP, FDA e HACCP.
Planarità autolivellante
Raggiunge la planarità del pavimento entro 2 mm su un bordo dritto di 3 metri. Ideale per magazzini a scaffalature alte, veicoli a guida automatizzata (AGV) e linee di assemblaggio di precisione.
Una corretta installazione è fondamentale quanto il materiale stesso. Ogni passaggio deve essere eseguito secondo lo standard specificato.
Fase 1 – Preparazione del supporto
Sabbiatura o molatura al diamante per rimuovere il lattime, aprire i pori del calcestruzzo e creare un CSP (Concrete Surface Profile) di 3-5. Tutto il cemento sciolto, le macchie d'olio e i vecchi rivestimenti devono essere rimossi.
Fase 2 – Aspirazione
Aspirapolvere industriale per ottenere una superficie completamente priva di polvere. Nessuna polvere, nessun detrito, nessuna goccia di umidità.
Fase 3 – Applicazione del primer
Applicare a rullo un primer epossidico ad alta penetrazione a 0,15-0,25 kg/m². Garantire una copertura e un assorbimento completi. Lasciare asciugare fino a quando non appiccica (tipicamente 8-12 ore a 25°C).
Fase 4 – Strato di malta
Mescolare la malta epossidica con sabbia di quarzo graduata. Applicare con spatola dentata per uno spessore di 1-3 mm. Riempi tutti i punti bassi e le crepe. Consentire la polimerizzazione completa (minimo 12 ore).
Fase 5 – Strato di levigatura e mastice
Levigare lo strato di malta per rimuovere eventuali creste. Applicare mastice epossidico con un raschietto per sigillare fori di spillo e vuoti d'aria. Lasciare polimerizzare e levigare.
Fase 6 – Finitura autolivellante
Mescolare la resina epossidica autolivellante (precisamente 4:1 o 5:1 in rapporto in peso). Versare sul pavimento e stendere con una spatola dentata. Eseguire immediatamente un rullo spuntone in entrambe le direzioni per rilasciare l'aria intrappolata. Il materiale si autolivella fino a ottenere una finitura a specchio.
Fase 7 – Indurimento
Proteggere da polvere, acqua e traffico. La pedonabilità è consentita dopo 24-48 ore. Traffico con muletti solo dopo 7 giorni a 25°C. La resistenza chimica completa si sviluppa dopo 10 giorni.
Descrizione testuale del consumo di materiale per strato:
Consumo di primer: da 0,15 a 0,25 chilogrammi per metro quadrato, a seconda della porosità del calcestruzzo. I supporti molto assorbenti ne richiedono di più.
Consumo dello strato di malta: da 0,3 a 0,4 chilogrammi per metro quadrato per millimetro di spessore. Lo spessore totale tipico della malta è 0,5-1 millimetri.
Consumo dello strato di mastice: da 0,2 a 0,3 chilogrammi per metro quadrato. Si tratta di un sottile strato sigillante applicato dopo la macinazione dello strato di malta.
Consumo di finitura autolivellante: da 0,8 a 1 chilogrammo per metro quadrato per millimetro di spessore. Lo strato finale finale viene generalmente applicato con uno spessore totale compreso tra 1,0 e 2,0 millimetri.
Consumo totale del sistema per un sistema finale da 2 mm: circa 1,5-2 chilogrammi per metro quadrato. Aggiungere dal 10 al 15% per perdite in sito, fuoriuscite e assorbimento irregolare del substrato.
Tutti i valori sono tipici a 25°C e 50% di umidità relativa se non diversamente specificato.
Rapporto di miscelazione (in peso): 4 parti di resina (Parte A) per 1 parte di indurente (Parte B) o 5:1 a seconda della formulazione. Consultare la scheda prodotto.
Pot life a 25°C: da 20 a 30 minuti. Il materiale deve essere applicato entro questo intervallo prima che la viscosità aumenti.
Tempo libero: da 8 a 12 ore. Possibile traffico pedonale leggero dopo 24-48 ore.
Tempo di indurimento completo: 7 giorni a 25°C. Temperature più basse prolungano proporzionalmente la polimerizzazione. Nessun traffico di carrelli elevatori prima della completa polimerizzazione.
Durezza (Shore D): 80 o superiore (ASTM D2240)
Resistenza alla compressione: minimo 85 MPa (ASTM D695)
Resistenza alla flessione: minimo 30 MPa (ASTM D790)
Forza di adesione al pull-off: minimo 2,5 MPa (ASTM D4541). Il cedimento si verifica nel substrato di cemento, non sulla linea di adesione.
Resistenza all'abrasione (Taber): Perdita di peso ≤0,03 grammi (ruota CS17, carico 1000 g, 1000 cicli – ASTM D4060)
Resistenza alla temperatura (calore secco): da -40°C a +80°C continui. Esposizione a breve termine fino a 120°C.
Resistenza chimica (immersione, 72 ore a 25°C): nessun rammollimento, formazione di bolle o cambiamento di colore per acido solforico al 10%, idrossido di sodio al 20%, diesel, olio motore e ipoclorito di sodio al 5% (candeggina).
Q1: Questo sistema può essere utilizzato all'aperto?
No. Gialli e gessati epossidici standard sotto UV. Per gli esterni, utilizzare una finitura poliuretanica o poliaspartica su resina epossidica oppure passare alla poliurea stabile ai raggi UV.
Q2: Quanto tempo dura sotto il traffico dei carrelli elevatori?
8-12 anni con installazione corretta (strato di malta + finitura ≥ 1,5 mm). Il traffico intenso su più turni riduce la durata della vita. I sistemi più spessi (2,5-3 mm in totale) durano più a lungo.
Q3: La finitura standard è antiscivolo?
No. La finitura a specchio è scivolosa quando è bagnata. Aggiungi aggregato antiscivolo (silice o ossido di alluminio) alla finitura: questo crea una finitura opaca strutturata.
Q4: Dopo quanto tempo possono transitarvi i carrelli elevatori?
Traffico pedonale leggero: 24-48 ore. Traffico di carrelli elevatori: minimo 7 giorni a 25°C (77°F). Temperature più basse prolungano il tempo di polimerizzazione. La guarigione completa richiede 10 giorni.
Q5: Può essere applicato su vecchie vernici epossidiche o esistenti?
No. I vecchi rivestimenti devono essere completamente rimossi mediante pallinatura per esporre il calcestruzzo nudo. La resina epossidica necessita di un legame meccanico nel calcestruzzo poroso: il rivestimento sopra il rivestimento si delaminerà.
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