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FL510
CNMI
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Système de revêtement de sol époxy autonivelant
Pour les environnements industriels et hygiéniques exigeants
Où utiliser
Ce système est conçu pour les environnements industriels et commerciaux nécessitant une planéité extrême, un assainissement sans faille et une résistance chimique :
Ateliers GMP pharmaceutiques/alimentaires – élimine la poussière et les points de reproduction bactérienne
Usines de produits chimiques/galvanoplastie – résiste aux déversements d’acides, d’alcalis et de solvants
Électronique/Lignes d'assemblage de précision – sans poussière, variantes ESD disponibles
Entrepôts avec trafic de chariots élévateurs – résiste aux charges ponctuelles et à l’abrasion des roues
Salles d'opération d'hôpitaux/salles blanches – transparentes, faciles à stériliser
Parkings et showrooms haut de gamme – finition miroir esthétique
Ce système offre des avantages mesurables en termes de performances par rapport aux peintures pour sols standards ou aux revêtements monocouches.
Résistance chimique
Résiste à l'immersion de 10 % d'acide sulfurique, 20 % d'hydroxyde de sodium, de diesel, d'huile hydraulique et de solvants industriels courants pendant plus de 72 heures sans dégradation de surface.
Résistance à la compression
Atteint un minimum de 85 MPa (ASTM D695). Capable de supporter des chariots élévateurs entièrement chargés, des poteaux de rayonnage et des machines lourdes sans fissures ni indentations.
Adhérence au béton
La force d’adhérence dépasse 2,5 MPa (ASTM D4541). La défaillance se produit toujours dans le substrat en béton – et non à l’interface du revêtement – garantissant ainsi l’absence de délaminage lorsqu’il est correctement installé.
Résistance à l'abrasion
Perte d'usure ≤0,03 grammes avec roue CS17, charge de 1 000 g, 1 000 cycles (ASTM D4060). Résiste aux virages quotidiens des chariots élévateurs, au traînage des palettes et aux chariots à roues en acier.
Sans couture et hygiénique
Zéro joints ou fissures. Aucun endroit où la poussière, les bactéries ou les liquides peuvent s'accumuler. Entièrement conforme aux exigences sanitaires GMP, FDA et HACCP.
Planéité autonivelante
Permet d'obtenir une planéité du sol à 2 mm près sur une règle droite de 3 mètres. Idéal pour les entrepôts à hauts rayonnages, les véhicules à guidage automatique (AGV) et les chaînes d'assemblage de précision.
Une installation correcte est aussi essentielle que le matériau lui-même. Chaque étape doit être exécutée selon la norme spécifiée.
Étape 1 – Préparation du support
Grenaillage ou meulage au diamant pour éliminer la laitance, ouvrir les pores du béton et créer un CSP (Concrete Surface Profile) de 3-5. Tout le béton meuble, les taches d’huile et les anciens revêtements doivent être enlevés.
Étape 2 – Passer l’
aspirateur Aspirateur industriel pour obtenir une surface totalement exempte de poussière. Pas de poussière, pas de débris, pas de gouttelettes d'humidité.
Étape 3 – Application de l'apprêt
Appliquer au rouleau un apprêt époxy à haute pénétration à raison de 0,15-0,25 kg/m⊃2 ;. Assurer une couverture et une absorption complètes. Laisser sécher jusqu'à ce qu'il ne colle pas (généralement 8 à 12 heures à 25 °C).
Étape 4 – Couche de mortier
Mélanger le mortier époxy avec du sable de quartz calibré. Appliquer à la truelle dentée sur une épaisseur de 1 à 3 mm. Remplissez tous les points bas et fissures. Laisser durcir complètement (minimum 12 heures).
Étape 5 – Ponçage et couche de mastic
Meuler la couche de mortier pour éliminer les éventuelles arêtes. Appliquer du mastic époxy à l'aide d'un grattoir pour sceller les trous d'épingle et les vides d'air. Laisser durcir et poncer.
Étape 6 – Couche de finition autolissante
Mélanger l'époxy autolissant (précisément dans un rapport de 4:1 ou 5:1 en poids). Verser sur le sol et étaler avec une truelle crantée. Passez immédiatement un rouleau à pointes dans les deux sens pour libérer l'air emprisonné. Le matériau s’auto-nivelera pour obtenir une finition miroir.
Étape 7 – Durcissement
Protéger de la poussière, de l'eau et de la circulation. Circulation piétonnière légère autorisée après 24 à 48 heures. Circulation des chariots élévateurs uniquement après 7 jours à 25°C. Une résistance chimique complète se développe après 10 jours.
Description textuelle de la consommation de matière par couche :
Consommation de primaire : 0,15 à 0,25 kilogramme par mètre carré, selon la porosité du béton. Les substrats très absorbants en nécessitent davantage.
Consommation de couche de mortier : 0,3 à 0,4 kilogramme par mètre carré par millimètre d'épaisseur. L'épaisseur totale typique du mortier est de 0,5 à 1 millimètres.
Consommation de couche de mastic : 0,2 à 0,3 kilogramme par mètre carré. Il s’agit d’une fine couche de scellement appliquée après broyage de la couche de mortier.
Consommation de finition autolissante : 0,8 à 1 kilogramme par mètre carré par millimètre d'épaisseur. La couche de finition finale est généralement appliquée sur une épaisseur totale de 1,0 à 2,0 millimètres.
Consommation totale du système pour un système final de 2 mm : environ 1,5 à 2 kilogrammes par mètre carré. Ajoutez 10 à 15 pour cent pour les pertes de site, les déversements et l'absorption inégale du substrat.
Toutes les valeurs sont typiques à 25 °C et 50 % d'humidité relative, sauf indication contraire.
Rapport de mélange (en poids) : 4 parts de résine (Partie A) pour 1 part de durcisseur (Partie B), ou 5:1 selon la formulation. Consultez la fiche technique du produit.
Durée de vie en pot à 25°C : 20 à 30 minutes. Le matériau doit être appliqué dans cette fenêtre avant que la viscosité n’augmente.
Temps hors poisse : 8 à 12 heures. Circulation piétonne légère possible après 24 à 48 heures.
Temps de durcissement complet : 7 jours à 25°C. Des températures plus basses prolongent le durcissement proportionnellement. Pas de circulation de chariots élévateurs avant durcissement complet.
Dureté (Shore D) : 80 ou plus (ASTM D2240)
Résistance à la compression : 85 MPa minimum (ASTM D695)
Résistance à la flexion : 30 MPa minimum (ASTM D790)
Force d’adhérence par arrachement : 2,5 MPa minimum (ASTM D4541). La rupture se produit dans le substrat en béton et non au niveau de la ligne de liaison.
Résistance à l'abrasion (Taber) : Perte de poids ≤0,03 grammes (roue CS17, charge de 1 000 g, 1 000 cycles – ASTM D4060)
Résistance à la température (chaleur sèche) : -40°C à +80°C en continu. Exposition de courte durée jusqu'à 120°C.
Résistance chimique (immersion, 72 heures à 25°C) : Aucun ramollissement, cloquage ou changement de couleur pour 10 % d'acide sulfurique, 20 % d'hydroxyde de sodium, le diesel, l'huile moteur et 5 % d'hypochlorite de sodium (eau de Javel).
Q1 : Ce système peut-il être utilisé à l’extérieur ?
Non. Jaunes et craies époxy standards sous UV. Pour l'extérieur, utilisez une couche de finition en polyuréthane ou polyaspartique sur de l'époxy, ou passez à une polyurée stable aux UV.
Q2 : Combien de temps dure-t-il sous le trafic des chariots élévateurs ?
8-12 ans avec une installation correcte (couche de mortier + couche de finition ≥1,5 mm). Un trafic intense à plusieurs équipes réduit la durée de vie. Les systèmes plus épais (2,5 à 3 mm au total) durent plus longtemps.
Q3 : La finition standard est-elle antidérapante ?
Non. La finition miroir est glissante lorsqu’elle est mouillée. Ajoutez un agrégat antidérapant (silice ou oxyde d’aluminium) à la couche de finition – cela crée une finition mate texturée.
Q4 : Dans combien de temps les chariots élévateurs peuvent-ils y circuler ?
Circulation piétonne légère : 24 à 48 heures. Trafic de chariots élévateurs : 7 jours minimum à 25°C (77°F). Des températures plus basses prolongent le temps de durcissement. La guérison complète prend 10 jours.
Q5 : Peut-il être appliqué sur une vieille peinture époxy ou existante ?
Non. Les anciens revêtements doivent être complètement enlevés par grenaillage pour exposer le béton nu. L'époxy nécessite une liaison mécanique dans le béton poreux – un revêtement sur un revêtement se délamera.
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